Большая Советская Энциклопедия (ОГ)

Большая Советская Энциклопедия

В качестве огнетушащих средств используют углекислоту (двуокись углерода), химическую и воздушно-механические пены, галлоидированные углеводороды (бромистый этил, фреоны), порошки, воду. Углекислота находится в О. в жидкой фазе, а её струя, истекающая из насадка в виде диффузора, состоит из газовой и твёрдой (в виде снега) фаз. Химическая пена образуется внутри О. в результате реакции между щелочным (на основе NaHCO₃) и кислотным (на основе H₂SO₄) растворами при их смешении перед входом в насадок. Кратность пены, т. е. отношение её объёма к объёму раствора, равна 4—6. Воздушно-механическая пена образуется при прохождении 5—6%-ного водного раствора поверхностно-активного вещества через насадок. В распылителе

насадка раствор дробится на мелкие капли, поток которых перемешивается с эжектируемым в насадок воздухом, образуя пену кратностью 6—8. В насадке с сеткой пена образуется в результате выдувания на сетке пузырьков; кратность пены 50—70. Длина пенных струй 3—6 м. Галлоидированные углеводороды при выпуске через насадок образуют струю аэрозольного типа, состоящую из мелкодисперсных капель, а порошки — облакообразующую струю.

Назначение О. определяется огнетушащей способностью, температурными пределами использования, коррозионной активностью, токсичностью и электрической проводимостью огнетушащих средств, а также ёмкостью и способностью О. выдерживать вибрационные нагрузки.

Конструкция О. зависит от вида огнетушащего вещества и способа его вытеснения. Стальные баллоны углекислотных О. рассчитываются на рабочее давление 15 Мн/м² (150 кгс/см²). Давление во всех др. О. не превышает 2 Мн/м². Сосуды малогабаритных порошковых О. могут изготавливаться из пластмасс.

В процессе эксплуатации (начиная с момента зарядки) О. подвергаются проверке на прочность сосуда и работоспособность. Периодичность и порядок проверки определяются техническими условиями.

О. М. Курбатский.

Огнетушитель воздушно-пенный ОВП-10: 1 — ручка; 2 — рычаг; 3 — запорно-пусковое устройство; 4 — баллончик; 5 — корпус; 6 — сифонная трубка; 7 — насадок.

Огнеупорность

Огнеупо'рность, свойство материалов и изделий (см. Огнеупоры) противостоять, не расплавляясь, воздействию высоких температур. О. выражают через температуру (°С), при которой образец из данного материала (трёхгранная усечённая пирамида высотой 30 мм со сторонами оснований 8 и 2 мм), наклоняясь в результате размягчения, касается своей верхней частью поверхности подставки.

Лит.: Практикум по технологии керамики и огнеупоров, М., 1972.

Огнеупорные глины

Огнеупо'рные гли'ны, маложелезистые каолиновые глины, сырьё для изготовления наиболее распространённых шамотных огнеупорных изделий, см. в ст. Глины.

Огнеупоры

Огнеупо'ры, материалы и изделия, изготовляемые преимущественно на основе минерального сырья, обладающие огнеупорностью не ниже 1580 °С. Возникновение производства О. исторически связано с развитием металлургии, а по мере распространения тепловых агрегатов различного назначения производство О. стало одной из важных отраслей промышленности.

О. изготовляются в виде изделий (кирпичи, фасонные и крупноблочные изделия) и неформованных материалов (порошки, массы, смеси для бетонов); доля последних в разных странах составляет 10—25%. Изделия называются огнеупорными, если они имеют огнеупорность 1580—1770 °С, высокоогнеупорными — 1770—2000 °С и высшей огнеупорности — выше 2000 °С. В зависимости от пористости изделия делят на ряд групп — от высокоплотных (пористость менее 3%) до обычных (пористость 20—30%) и легковесных огнеупорных изделий (пористость более 45%).

По химико-минеральному

составу различают следующие виды огнеупорных изделий: кремнезёмистые (динасовые огнеупорные изделия, изделия из кварцевого стекла); алюмосиликатные огнеупорные изделия; магнезиальные огнеупорные изделия; магнезиально-известковые (доломитовые огнеупоры и др.); магнезиально-шпинелидные (магнезитохромитовые огнеупорные изделия, шпинельные и др.); магнезиально-силикатные (форстеритовые огнеупорные изделия); углеродистые огнеупоры;карбидкремниевые огнеупорные изделия;цирконистые огнеупоры (циркониевые — бадделеитовые и цирконовые); окисные (из ВеО, MgO, СаО и др. окислов); некислородные (из нитридов, боридов и др. соединений). Преобладающую часть изделий (более 95%) составляют алюмосиликатные, различные виды магнезиальных и кремнезёмистые.

Неформованные О. представляют собой сухие или полусухие порошкообразные массы различной степени измельчения, мертели огнеупорные, а также пластичные массы и жидкие смеси. Из них выполняют элементы огнеупорной футеровки тепловых агрегатов (на месте применения) или покрытия способом торкретирования; их наносят в виде обмазок, а также используют для местных ремонтов огнеупорной кладки. В состав масс часто входят компоненты, обеспечивающие твердение их при обычных температурах или после сушки; такие массы и выполненные из них элементы кладки называют огнеупорными бетонами. Из огнеупорных бетонов можно изготовлять крупноблочные изделия (от 150—300 кг до 10—20 т и более), поставляемые в готовом виде на место монтажа. Классификация неформованных О. по химико-минеральному составу и огнеупорности четко не установлена, она в основном аналогична принятой для огнеупорных изделий (главные компоненты неформованных О. те же, что и масс для формования изделий). Для теплоизоляции, кроме легковесных огнеупорных изделий, изготовляют волокнистые О. (каолиновая, муллитовая, корундовая вата и изделия из неё), характеризующиеся весьма низкой теплопроводностью; их применяют во внешнем изоляционном слое и иногда в рабочем слое огнеупорной кладки.

О. характеризуются, кроме химического состава и огнеупорности, главным образом плотностью, пористостью, прочностью, температурой деформации под нагрузкой, термической стойкостью, шлакоустойчивостью, изменениями размеров при нагревании, теплопроводностью, а неформованные О. — также степенью дисперсности (зерновым составом) и др. показателями.

Типичные схемы производства большинства О. включают предварительную подготовку исходных материалов (огнеупорных глин, каолинов, магнезита, кварцита и др.), их обжиг (кроме кварцитов) для получения спекшегося полуфабриката, его измельчение, добавление связующего компонента (глины в шамотных О., известкового молока в динасовых и т.д.), смешивание, формование (на прессах или иными способами) изделий массой обычно 3—25 кг, обжиг при 1300—1750 °С в туннельных и др. печах. Изготовляют безобжиговые огнеупорные изделия, в том числе крупноблочные, а также плавленые огнеупоры. В производстве неформованных О. процесс заканчивается измельчением и смешением компонентов.

О. применяют при сооружении тепловых агрегатов, печей для получения и плавки металлов, нагрева полуфабрикатов в металлургических и машино-строительных производствах, получения кокса, обжига цемента, установок высокотемпературных химических процессов, энергетических и др. установок. Основное назначение О. — защита неогнеупорных элементов конструкции, а также внешней среды от воздействия высоких температур, расплавов, горячих газов и т.п. Большую часть О. (около 60%) потребляет чёрная и цветная металлургия. Общее потребление О., отнесённое к 1 т выплавляемой стали, колеблется в разных странах от 25—30 до 65—100 кг.