Эксперт № 20 (2014)

Эксперт Эксперт Журнал

«В подавляющем большинстве случаев предложение российских поставщиков оборудования оказывается в верхнем ценовом сегменте — с какого перепугу?»

Фото: Олег Сердечников

Добавить стоимости из ума

— Какой продукт вы планируете выпускать и будет ли он отличаться от продукта Kovosvit Mas?

— Мы работаем в сегменте токарно-фрезерного оборудования — базовом и самом многочисленном, наиболее агрессивном с точки зрения конкурентной среды. Во время открытия нашего производства, кстати, писали, что у нас якобы технологии прошлого века, которые не будут пользоваться спросом. Но я просто перечислю наших заказчиков с твердыми контрактами: несколько предприятий НПК «Уралвагонзавод», Объединенная двигателестроительная корпорация — НПО «Сатурн», Пермский

моторный завод, концерн ПВО «Алмаз-Антей», Коломенский КБМ. Несколько частных предприятий — «Союз-01», производящий трубопроводную арматуру, «Трансформер», выпускающий трансформаторы, и другие.

— Этим компаниям, наверное, разное оборудование нужно. Что именно они покупают у вас?

— «МТЕ Ковосвит Мас» выиграло, к примеру, тендер на создание комплексного участка по обработке деталей из магниевых сплавов для «Алмаза-Антея». В России нет предприятий, которые могут выпускать оборудование для обработки магниевых сплавов. Почему? Не только потому, что это сложно технологически. Магний — взрывоопасный материал: если напортачить в технологии, то он воспламеняется и сгорает, потушить его водой невозможно, поэтому в станок должна быть интегрирована система пожаротушения. А вообще, комплексный участок — это и основное технологическое оборудование, 17 станков, и вспомогательное, например печка термостабилизации, всякие краны, приспособления (кстати, очень непростые), то есть вся технологическая цепочка. Весь техпроцесс реализован российско-чешской сборной, и в ряде случаев российские технологи являются лидерами, например пишут «математику» для чешских станков.

— То есть номенклатура продуктов у вас широкая?

— В портфолио у Kovosvit Mas есть так называемая начальная линейка — маленькие станочки, такие же как DMG Ecoline, которые предполагается выпускать в Ульяновске. Эту линейку мы стремимся передать в Россию полностью, сняв ее с производства в Чехии. Мы не хотим этот продукт развивать, хотя это примерно четверть объема продаж. Мы говорим на эту тему со «Станкопромом», чтобы с ним СП сделать и не быть единственным инвестором. Наши инвестиционные ресурсы не безграничны и мы технологическая компания — вот наш подход. Поэтому нас больше интересует линейка Multicut — станки размером с трамвай, если говорить о токарном направлении. Еще пример: станки поменьше, уже локализуемые в Азове, подходящие для обработки жаропрочных сталей. Участок из четырех таких станочков мы недавно сдали в эксплуатацию на Пермском моторном заводе. В результате там сократилась трудоемкость изготовления детали по времени с 25 часов до менее чем шести часов. Причем это наша технология: пермяки отдали заготовку, а мы придумали весь техпроцесс вместе с инструментальщиками. Кстати, и те станки, что попроще, в России никто не производит. «Саста», предприятие в Сасове Рязанской области, заявляет, что в состоянии произвести станок типа Multicut. Но это не так, потому что пока нет ни одного проданного станка — его нет как продукта.

— Чем большие по размеру станки лучше маленьких с точки зрения бизнеса?

— Что такое большой станок? Это возможность обрабатывать большую заготовку. Возьмите токарный станок, обрабатывающий стальную заготовку, например для турбины или генератора для электростанции. Она длиной десять метров и стоит сотни тысяч, а то и миллионы долларов, причем цикл ее изготовления занимает до полугода. Скажем, «Силовые машины» отковывают заготовки за рубежом, и, если станок испортит заготовку, они потеряют полгода в исполнении какого-то контракта. Естественно, поставщик технологий перезакладывается в этих рисках, и стоимость технологии очень высока — от половины до двух третей цены станка. А в маленьких станках это почти недостижимо, потому что маленьких и сверхдорогих деталей очень мало — как правило, они серийные и потому дешевые. Маленькие станки используются везде, это как хлеб или фаст-фуд. А мы тяготеем, так сказать, к высокой кухне, где более высокая добавленная стоимость именно интеллектуального труда, потому что мы сильны в инжиниринге и у нас классная технологическая команда. С другой стороны, в этом сегменте и риски выше. Такой станок стоит десятки, сотни миллионов рублей, и заказчиков единицы, а проектов — пара десятков в стране. Мы над таким проектом работаем больше года. Скажем, контракт с «Алмазом-Антеем» подписан в феврале этого года, а станки мы начали производить в прошлом году. Но до этого мы уже вкладывались, платили зарплату технологам, которые разрабатывали эти станки. Это бешеные предпринимательские риски, и мой партнер Франтишек Комарек принимал риски на меня, а я принимал риски на него.

Рынок больших возможностей

— Возвращаясь к началу разговора: ваша стратегия, наверное, хороша с точки зрения отдельного бизнеса, но, если брать отрасль в целом, как ее построить, вы же не в состоянии это сделать?

— Нет. Чтобы создать отрасль, все ее участники должны использовать и тиражировать успешные созидательные практики.

— Вы займете свою маленькую нишу?

— А что такое маленькая ниша? Сейчас объем рынка 50 миллиардов рублей. Контрактное портфолио нашего станкостроительного проекта — 3,5–3,7

миллиарда рублей. Такую же долю в совокупности занимают остальные российские производители. Если мы и дальше будем столь же эффективны в продажах, как сегодня, то у нас к концу года контрактный портфель достигнет 4,5 миллиарда рублей. А к 2017 году, согласно бизнес-плану, мы должны производить в Азове 300–340 станков в год. Средняя стоимость продажи каждого станка с технологическим оснащением — миллион долларов. Вот объем выручки. Мы, конечно, не отрасль, но мы очень заметны для отрасли. И если говорить о нашей корреляции с задачами Минпромторга, то мы стремимся быть реально полезными хотя бы тем, что на примере своего проекта показываем: есть альтернативная представлениям «традиционных станкостроителей» идеология отраслевого развития. И она работает! Дело не в деньгах, и я не понимаю, когда решение всех проблем стремятся свести к вопросу финансирования. Вот наш проект с учетом всех курсовых разниц, девальваций, поскольку используется иностранное оборудование, будет стоить чуть более трех миллиардов рублей. До 2017 года мы еще миллионов сто инвестируем в активы ДГТУ и организуем весь процесс подготовки кадров. В результате получится современное станкостроительное предприятие, создастся компетенция, жизнеспособная в течение десятилетий, потому что создана она на правильной экономической основе, а не на лозунгах.

— Как это дело не в деньгах? А откуда у вас длинные кредиты?

— Что касается инвестпрограммы, то ее финансируют как минимум три банка: Международный финансовый клуб — пятилетний кредит, Чешско-российский банк — заем на три года и его «дочка» — Европейский российский банк.

— То есть благодаря вашему партнерству с чехами чешские банки этот проект и финансируют?

— В том числе, естественно. Но это финансирование вписано в финансовую модель, основанную на продажах, на экономике. Почему сейчас станкостроительным предприятиям длинные деньги недоступны? Потому что любой кредитор, будь то частный банк или ВЭБ, первым делом просит: «Дайте нам финмодель». А руководители предприятий понимают, что у них нет продукта, который в состоянии обеспечить такой объем продаж. При этом если проанализировать сегодняшние тендеры, российские и иностранные предложения, то в подавляющем большинстве случаев предложение российских поставщиков оборудования оказывается в верхнем ценовом сегменте — с какого перепугу? Даже если эти станки хорошие, почему они должны быть на 10–20 процентов дороже продукции иностранного конкурента? Потому что предприятия неэффективны внутри?

— Наши предприятия должны брать кредиты под 15 процентов, а иностранные — под два процента.

— Ресурс дорогой, это правда, — 10–15 процентов годовых с учетом страхования и прочего. Но это фактически означает, что если вы реализуете проект стоимостью один миллиард рублей, то ваша годовая рентабельность продаж должна быть 30 процентов. То есть вы 15 процентов, или 150 миллионов рублей, отдаете кредитору, а на 150 миллионов содержите инфраструктуру компании. Но не только в этом проблема. Откровенно говоря, рентабельность продаж на российском рынке оборудования выше, чем, например, в Европе. Кроме того, чтобы окупать серьезные проекты, нужно обеспечивать большие объемы продаж, а следовательно, мы снова упираемся в неумение наших производителей продавать.

— В каком ценовом сегменте вы работаете?

— Как обыватель обывателю скажу: есть марки BMW, Mercedes, Audi, Volkswagen, Skoda и так далее. Мы изначально думали, что будем на российском рынке позиционироваться примерно между Skoda и Volkswagen, тяготея к Volkswagen. Но сейчас мы себя ощущаем как Audi в начале нулевых, когда им захотелось стать членом «большой тройки» и они стали менять модельный ряд и прочее. Почему? Мы увидели в нескольких тендерах, что конкурентоспособны по отношению к таким станкостроительным брендам, как Mazak, DMG, Okuma, и, естественно, внутренне «пересчитались». Но это пока еще не отразилось на цене, поскольку мы ориентированы на объем, хотя с технологической точки зрения видим себя бутиком.

— То есть на рынке есть возможности и для перехода из одной ценовой категории в другую?

— На сегодняшнем рынке есть куча возможностей. Вот корпорация строит, например, цех для производства трансмиссии и хочет приобрести российские станки. Нет в России зубообрабатывающих станков. Есть образцы, но никто не в состоянии произвести в течение года больше пары десятков зубообрабатывающих станков, а станков мирового уровня — просто ноль. Или взять карусельные станки, простые. Есть предприятие «Седин» в Краснодаре, однако оно не может производить оборудование мирового уровня в промышленных масштабах. Мы у них заказывали станок для «Уралвагонзавода» как лизингодатель, и они нам этот станок, предоплаченный на 90 процентов, делали пять лет. Мы, кстати, смотрим вместе с чешским партнером: может, куда-то двинуться, чтобы расширить свое отраслевое присутствие? Разговариваем с иностранными производителями шлифовального, карусельного оборудования. Но я это говорю не к тому, чтобы похвастаться нашей стратегией развития, а к тому, что на самом деле рынок пустой. На него сейчас можно выходить и начинать заниматься чем угодно. Только не нужно ждать быстрого успеха — работать надо, каждый день.