Взлёт 2012 04
Шрифт:
Необходимо отметить, что помимо производства новых двигателей семейства АЛ-31Ф, оба завода осуществляют ремонт ранее выпущенных изделий этого типа. Так например, по данным годового отчета ОАО «УМПО» за 2010 г., предприятие тогда отремонтировало 53 двигателя АЛ-31Ф различных модификаций. До трех десятков АЛ-31Ф восстановил за прошлый год и «Салют». В России ремонтом двигателей АЛ-31Ф занимается также входящее в холдинг «Авиаремонт» ОАО «121 АРЗ» (пос. Кубинка).
Производство двигателей РД-33 и РД-33МК для истребителей семейства МиГ-29 сегодня является компетенцией ММП им. В.В. Чернышева. Ранее РД-33 серии 2 выпускало также ОМО им. П.И. Баранова, но в связи с тем, что теперь заказчиками востребованы только РД-33 серии 3 и РД-33МК, в Омске остался лишь ремонт ранее изготавливавшихся там изделий, а новое производство полностью сосредоточилось в Москве. Производственная программа ММП им. В.В. Чернышева
Петербургское ОАО «Климов» ведет работы по дальнейшему совершенствованию РД-33МК и РД-93. Как сообщается в крайнем размещенном на сайте компании годовом отчете, приоритетными перспективными направлениями деятельности «Климова» в области реактивных двигателей являются завершение ОКР и увеличение ресурсных показателей РД-33МК, разработка модифицированного РД-93МА с увеличенной до 9300 кгс тягой (для инозаказчика) и модернизированного РД-33МКМ с тягой 9500 кгс (для РСК «МиГ»).
Ремонтом ранее выпущенных двигателей РД-33, помимо ММП им. В.В. Чернышева и ОМО им. П.И. Баранова, занимается несколько предприятий холдинга «Авиаремонт»: 121 АРЗ (Кубинка), 218 АРЗ (Гатчина), 570 АРЗ (Ейск).
Поставщиком двигателей АИ-222-25 (тяга на взлетном режиме – 2500 кгс) для всех учебно-боевых самолетов Як-130, заказываемых Минобороны России и выпускаемых корпорацией «Иркута» на экспорт, определен НПЦ газотурбостроения «Салют», работающий в кооперации с запорожским АО «Мотор Сич». Из Запорожья получают газогенераторы, а на самом «Салюте» делают «холодную» часть двигателя и производят его окончательную сборку. В 2011 г. был завершен стартовый госконтракт на поставку ВВС России первой партии из 12 самолетов Як-130, кроме того, состоялась отгрузка 16 заказанных Як-130 в Алжир. Все они оснащаются «салютовскими» АИ-222-25. В конце прошлого года Министерством обороны России и корпорацией «Иркут» был подписан новый крупный государственный контракт на 55 самолетов Як-130. В его рамках «Салют» в ближайшие несколько лет должен будет произвести и поставить «Иркуту» не менее 110 двигателей АИ-222-25, отгрузка порядка 36 из которых намечена уже на этот год.
Двигатели АИ-222-25 для учебно-боевых самолетов Як-130 занимают все большее место в производственной программе «Салюта», который осуществляет их серийный выпуск в кооперации с АО «Мотор Сич»
В рамках так называемых встречных поставок НПЦ газотурбостроения «Салют» отгружает комплекты закрепленных за ним «холодных» частей АИ-222-25 в Запорожье, где производится их окончательная сборка для дальнейших поставок по собственным экспортным контрактам (например, известно о заключении в 2011 г. украинской стороной сделки на поставку в КНР до 250 форсированных АИ-222К-25Ф тягой 4200 кгс для учебно-тренировочных самолетов L-15), а также для осуществляемых ГП «Ивченко-Прогресс» опытно-конструкторских работ по дальнейшему совершенствованию двигателя.
Работы по новому ТРДД АЛ-55И тягой 1760 кгс для индийского учебно-тренировочного самолета HJT-36 ведутся НПО «Сатурн» и УМПО в рамках заключенного в 2005 г. контракта с корпорацией HAL. Как сообщается на сайте «Сатурна», к началу этого года изготовлено уже 27 опытных двигателей, 18 из которых переданы заказчику. Летные испытания АЛ-55И на борту летающей лаборатории МиГ-АТ были начаты в России в июле 2008 г., а первый полет самолета HJT-36 с двигателем АЛ-55И в Индии состоялся в мае 2009 г. В настоящее время ведется сборка 10 очередных двигателей, законтрактованных к поставке в 2011-2012 гг., и осуществляются доводочные работы по совершенствованию АЛ-55И в целях установления предусмотренного контрактом начального назначенного ресурса 300 ч. Производство АЛ-55И осуществляется в кооперации НПО «Сатурн» и УМПО: в Рыбинске изготавливается газогенератор, а в Уфе – «холодная» часть, сопло и коробка агрегатов. УМПО также ответственно за предусмотренную контрактом организацию лицензионного производства АЛ-55И в Индии. Работы в этом направлении уже начаты.
На разработке и производстве двигателей для тяжелых боевых
Несколько слов о перспективных двигателях для истребителя пятого поколения. В прошлом году к летным испытаниям подключились второй и третий летные образцы ПАК ФА. Все они оснащаются двигателями так называемого первого этапа, разработанными НТЦ им. А.М. Люльки (филиал НПО «Сатурн») и изготовленными «Сатурном» в кооперации с УМПО. Аналогичными силовыми установками будут комплектоваться и все последующие самолеты этого типа в ближайшие годы. А на перспективу предусмотрено создание нового двигателя для ПАК ФА – так называемого двигателя второго этапа.
Говорит Генеральный конструктор НТЦ им. А.М. Люльки Евгений Марчуков:
«В 2012 г. начались опытно-конструкторские работы по перспективному двигателю второго этапа для ПАК ФА. Сейчас на этапе эскизного проекта проработано достаточное количество вариантов и уже идет согласование с ОКБ Сухого характеристик изделия, габаритных размеров, проработано большое число вариантов узлов двигателя, выбираются оптимальные, проработан вариант принципиально новой конструкции изделия. Мы находимся в начале пути, тем не менее, задел, сделанный в рамках НИР перспективного изделия, очень большой. На 70% объем работ по данному двигателю приходится на НПО «Сатурн». Коллектив предприятия добился того, что именно НТЦ им. А.М. Люльки является КБ-интегратором по разработке этого изделия». В работах по перспективному двигателю задействуется и НПЦ газотурбостроения «Салют»: еще в 2008 г за ним была закреплена разработка компрессора высокого давления, форсажной камеры и сопла с управляемым вектором тяги. В прошлом году на «Салюте» успешно выполнен соответствующий эскизный проект.
В минувшем году ОАО «Климов» поставило «Вертолетам России» 95 турбовальных двигателей ВК-2500, а в дальнейшем, с запуском новой производственной площадки в Шувалово, их серийный выпуск будет нарастать
Головным разработчиком и изготовителем вертолетных газотурбинных двигателей в ОДК определено петербургское ОАО «Климов». Как известно, ранее основным поставщиком турбовальных двигателей ТВ3-117, применяемых на подавляющем большинстве отечественных вертолетов, являлось запорожское АО «Мотор Сич». Его поставки российским вертолетным заводам будут продолжаться и дальше (по данным «Мотор Сич», в 2011 г. был заключен пятилетний контракт на поставку ОАО «Вертолеты России» в период до 2015 г. в общей сложности 1300 вертолетных двигателей). Тем не менее, с неуклонно увеличивающимся год от года выпуском вертолетов, все большая доля будет приходится на продукцию «Климова». В 2011 г. предприятие изготовило 260 вертолетных двигателей (165 – ТВ3-117ВМА и 95 – ВК-2500). Для сравнения: в 2010 г. объем «климовских» поставок двигателей для вертолетов составил 198 единиц, в 2009 г. – около сотни.
В 2011 г. вошел в активную фазу инвестиционный проект «Петербургские моторы», предусматривающий строительство в Шувалово на окраине С.-Петербурга инновационного конструкторско-производственного комплекса ОАО «Климов». Проект стоимостью около 6 млрд руб. финансируется при участии Внешэкономбанка и предусматривает возведение к 2013 г. производственных и административных зданий общей площадью 50 тыс. м^2 со всей инженерной инфраструктурой и приобретение современного высокотехнологичного оборудования. К началу 2012 г. подходило к концу обустройство производственного корпуса, велся монтаж административно-конструкторского и логистического корпусов.
Все строительные работы планируется завершить к началу нынешнего лета, а в 2013 г. «Климов» должен будет полностью переехать на новое место. В Шувалово будет организовано производство всей линейки серийных двигателей для вертолетов, а также разработка и запуск в серию новых изделий. По официальным данным ОАО «Климов», благодаря обновлению технологической базы и подходов к производству, время разработки новых изделий планируется сократить до 3-4 лет, срок внедрения в серийное производство – до двух лет, а выработку на одного работающего специалиста увеличить почти в 4 раза.