До и после Победы. Книга 1

Суханов Сергей Владимирович

Но учились не только новички - мастера тоже учились - изготавливать новые для них изделия, чтобы, отработав технологию, потом поставить на поток уже бывших учеников. Так, по тем же ДВС сначала тренировались отливать небольшие двигатели - взяли в качестве образца один из немецких движков мощностью под две лошадиные силы - для бензопил, мотоблоков, культиваторов, деревообрабатывающих станков, насосов, генераторов - малая механизация требовалась во многих местах, поэтому такой небольшой движок будет очень полезен. Но прежде всего мы запустили его производство для того, чтобы вообще потренироваться - и то, две недели только отлаживали литейку - за это время было выполнено более пятисот пробных отливок, пока не подобрали состав формовочной смеси, литниковую и воздушную системы, температуру металла.

Основные проблемы были с короблением - пришлось несколько раз переделывать формы - утолщать торцовые стенки, чтобы их остывание стало более равномерным с боковыми, увеличили размеры диагональных ребер, соединявших нижние и боковые стенки картера, чтобы добавить сопротивляемости искривлениям при остывании, изменили систему подвода металла - добавили

подвод к ребрам, так что заливка стала выполняться из одной ванны сразу в несколько точек, что сделало температурные поля более равномерными по сравнению с предыдущими вариантами, когда металл, дотекая до удаленных уголков, уже подостывал, в то время как в месте заливки форма нагревалась от новых порций заливаемого металла все больше и больше; уменьшили и температуру перегрева металла, правда, после этого пришлось сделать ребра жесткости более толстыми, чтобы они нормально заполнялись ставшим более тягучим металлом - зато это позволило применить менее огнеупорные смеси, а заодно уменьшило усадку, и, как следствие, вероятность образования трещин - ведь чем холоднее заливаемый металл, тем меньше будет его сжатие при охлаждении. Но тут обнаружились спаи - встречи уже сильно остывшего металла, где он не сплавлялся со встречным потоком, текшим из другого литника - пришлось увеличить диаметры каналов, чтобы металл затекал в форму быстрее. После этого из-за увеличившейся скорости потока металла начали отваливаться куски материала формы - пришлось пропитывать поверхность мазутом, чтобы на стала крепче.

И так далее - танцев с бубном хватало. Зато набили руку и сформировали шесть литейных бригад - около двухсот человек, которые могли работать на отливке двигателей - конечно, тут помог и предыдущий опыт по отливке более простых конструкций - гранат, минометных мин и буржуек. Зато с середины сентября движки пошли по тридцать штук в сутки - как раз проработали конструкцию бензопилы, насоса и механизм подключения к деревообрабатывающим станкам вместо электромоторов. Все - для строительства жилья и его дальнейшего обслуживания. Пилы - и для заготовки бревен, и для заготовки дров. Кстати, еще и дровокол можно забацать - видел в интернете, как они лихо колят деревянные чурки - насаживают их на стальной конус, или перекрестие - в зависимости от модели - и только летят полешки - все лучше, чем заставлять народ махать топором. Дрова и для газогенераторов, кстати, потребуются, и для углежогов, и для перегонки на смолы и прочие продукты лесохимии. Так что - не забыть запустить еще и это производство. Насосы - для закачивания воды в бочки, откуда ее потом хоть самотеком пускай, хоть ведром черпай - все не с речки или колодца таскать - экономия трудозатрат в десятки раз. Причем один насос может обслуживать до десятка домов, бань, прачечных - накачал в одном - кати его к следующему. Ну, переложи брезентовые рукава, где нет доступа к близкой воде, или перекати сам насос с мотором - и все - пара человек с насосом за день сделает ту же работу, что и сотня, но с ведрами. А бондарное производство тут развито - даже цемент выпускают в бочках. А что - при отсутствии автопогрузчиков - очень удобная тара - герметичная, вмещает до двухсот килограммов цемента, а главное - это практически самокат - положил на бок - и знай себе кати по ровной поверхности - при большой степени ручных погрузочно-разгрузочных работ это существенно экономит и силы, и время. Да и не только цемент паковали в бочки - другой продукт тоже в них пихали. Ну а деревообрабатывающие станки - это прежде всего доски для полов, крыш, мебели, и оконные рамы - производство таких станков тут было налажено, вот его-то мы и восстановили, слегка переделав конструкцию под работу от ДВС - а то электромоторы были привозные и их могло и не хватить, так что если есть возможность использовать другой механический двигатель - ее надо использовать.

Производство цепей для бензопил мы наладили на гродненском велосипедном заводе - только пришлось немного переделать оборудование для впрессовывания режущих звеньев - правых и левых. Вообще, цепные пилы тут уже были известны, причем еще в девятнадцатом веке - в двадцатых годах появилась цепная пила с ручным приводом для хирургии, а позднее пошли и цепные пилы для обработки дерева. Причем они были с разным приводом - от бензиновых или электрических двигателей, от паровиков, даже с ручным или конным приводом. По мобильности они тоже различались - были и стационарные, установленные на лесопилках, были и относительно мобильные, которые подкатывались на тележках либо перемещались по перекладываемым рельсовым путям, были и переносные, правда, очень тяжелые - килограмм под шестьдесят, поэтому ими оперировали два человека - они держали ее как и обычную двуручную пилу - с двух сторон, разве что не водили ею туда-сюда, а постепенно вдавливали в массив дерева.

Конструкция пил тоже была различна. Я-то привык к Дружбе, в которой цепь движется по торцам плоской вытянутой железяки - шины. Но тут были и пилы, в которых рама была как у большого лобзика, а цепь ходила по роликам, укрепленным в его углах. Какое-то уродство - я этот вариант сразу забраковал, и мы стали делать вариант бензопилы с шиной фирмы Stihl - немец Андреас Штиль начал выпускать эту модель в 1929м году, и мы отжали у фрицев несколько таких пил, так что было на чем учиться, да и название марки мне было знакомо, даже повеяло чем-то родным, из моих времен. Разве что я сразу же предложил другие зубья - на местных пилах они были треугольными, повторяя форму зубьев ручных пил, но я-то помнил другую форму - как бы серпом вперед, ну и вверху зуба еще горизонтальная полка справа или слева - в зависимости от направления резания данного зуба. Уж не знаю, почему была выбрана именно такая форма, а не осталась треугольная, но наверное это было сделано не зря, да и первые опыты показали, что пилить такими зубьями гораздо лучше - и легче удерживать пилу, и выше производительность - видимо, острие серпа не

разрезало волокна, как на треугольных зубьях, а откалывало частицы, а верхняя полка удерживала острие горизонтально, тогда как треугольные зубья испытывали большое наклоняющее назад воздействие - тут и выше изгиб цепи, и снижение эффективности резания. В общем, новым зубом все были довольны, разве что почти сразу добавили выступ перед зубом - так-то я про него помнил, только не знал зачем он, поэтому про него и умолчал. Как оказалось, зря - это был ограничитель глубины реза, без которого зубья забуривались в древесину слишком глубоко.

Ну ладно - отладили форму зубьев и начали их выделывать, пока в небыстром темпе - где-то по сотне зубьев в день, примерно на пять цепей - выделили на это дело несколько кусков танковой брони, которые уже никуда было не приспособить, а для таких небольших поделок - в самый раз. Вскоре пришлось выпускать и комплекты для их заточки - особые зажимы, в которых зуб устанавливался под нужным углом, ну а дальше - работа напильником. Вот сама пила оставалась "четырехручной", то есть рассчитанной на двух человек - у нас не было мощных и легких двигателей. Но и такой вариант увеличивал производительность минимум в десять раз - вместо двух десятков ту же работу могли выполнять всего два человека - один удерживал двигатель, второй с другого конца направлял рез. Позднее, когда мы смогли наладить производство легких и быстроходных моторчиков из алюминия с алюминиевыми же поршнями, пилы и стали похожи на легендарную "Дружбу", соответственно, четырехручные стали называться "Большая Дружба". Хотя мы потом поэкспериментировали и с электрическими пилами - они стали легкими и компактными, когда мы повысили частоту питающего тока от переносного генератора до двухсот, а потом и до четырехсот герц - как и многие другие производства, наше производство электромоторов и генераторов закладывалось в сентябре сорок первого.

ГЛАВА 24.

С электромоторами все было непросто. Нам они были нужны прежде всего для прокатки металла - надо было использовать тот танковый лом, что оставался после разделки танков на листы - мы вырезали ровные участки, сваривали из них бронеплиты и устанавливали на свою бронетехнику. Но при этом оставалось много обрезков, участков, которые уже ни к чему не подваришь, так как размер таких кусочков был сопоставим с размерами швов, да и сам обглоданный остов танка, из которого выдрали все сколько-то существенные по площади куски брони, тоже уже не представляли особой ценности. Вот и бродила в голове задумка переплавлять весь этот металлолом и отливать, а затем прокатывать нормальные бронелисты. И для этого нужны были как сами прокатные станы, так и электродвигатели.

Тем более все это, в принципе, тут было - на местных заводах было несколько станов для прокатки листового металла, швеллеров, узкоколейных рельс, угловых и балочных профилей, проволоки и тому подобного. Причем все это совершенно не походило на те заводы-гиганты, которыми так гордилась советская власть.

И тому было много причин. Так, размер прокатных станов зависит в том числе и от способа подачи усилий от двигателя к верхним валкам - одному или сколько их там. Например, если верхний валок перемещается в вертикальном направлении, что обычно бывает у блумингов, то усилие от двигателя на верхний валок передается через подвижную механическую передачу - шпиндель с муфтой, или карданную передачу. Причем максимальный угол отклонения этой передачи от оси ограничен величиной в 10-12-14 градусов - если угол больше, возникает повышенный износ этой передачи. Соответственно, старые блуминги позволяли перемещать верхний вал в пределах 200-400 миллиметров. Новые обеспечивают перемещение до тысячи миллиметров - существенно расширяются возможности по обработке слитков больших размеров, но за это приходится платить очень длинным валом - иначе его наклон будет слишком большим. Соответственно, резко возрастают габариты и этой передачи, и самого стана. Например, при размере блуминга в четыре метра в ширину и десять в высоту, вынос двигателя с валом и муфтой составит под тридцать метров.

Вообще, последние модели блумингов, устанавливаемые на гигантах советской индустрии, были внушительными сооружениями. Достаточно сказать, что их валки были диаметром метр и более, и длиной два, а то и три метра. Это - поистине громадная махина. Казалось бы - для чего такой большой барабан для тех же блумов - это ведь квадратные заготовки со стороной полметра максимум - хватило бы и более короткого вала. Все от того, что такие длинные валки позволяют организовать в них несколько ручьев, в которых можно прокатывать один блум последовательно от большего ручья к меньшему, просто смещая каждый раз заготовку - не требуется передвигать вверх-вниз верхний валок, как на старых обжимных станах - а это существенное ускорение обработки. Да и слябы на них тоже становится возможным прокатывать - в отличие от квадратного в сечении блума, сляб - это по сути длинная толстая плита. Так что стан становится универсальным - и слябингом, и блумингом. Впрочем, валки длиной два и более метра отливали еще в восемнадцатом веке, так что такие размеры металлургов не пугали, хотя и приходилось повозиться.

С валками-то у нас проблем не было - здесь их отливали из чугуна или стали - как для прокатки железа, так и для прокатки бумажной массы на бумагоделательных заводах. Причем делалось это не то чтобы для новых станов - валки при прокатке изнашивались, их, конечно, периодически снимали и обтачивали, чтобы восстановить поверхность и профиль ручьев, но бесконечно делать это нельзя - допускалось снимать на переточках до десяти процентов от начального радиуса валка - и все, потом надо ставить новый валок. А где его взять ? Только сделать самим - магазина валков не существует. Тем более что разные изделия требовали разного набора ручьев в валке, между которыми будет прокатываться заготовка, чтобы превратиться в готовое изделие - просветы ручьев рассчитывались и изготавливались чуть ли не под сорт металла, который был доступен для проката.