Эксперт № 33 (2013)
Шрифт:
Сейчас в России действуют 60–70 покрывающих заводов, причем резкий рост в отрасли происходит в последние пять лет. Запускаются как небольшие предприятия с ваннами длиной 4–6 метров, так и производства с емкостями 12–13 метров. Среднегодовая производительность линии — 30 тыс. тонн. Общий ежегодный объем обработанных с помощью горячей металлизации металлоконструкций — 1 млн тонн на 450 млн долларов.
Предприниматель из Нижнего Новгорода Олег Поспелов пытается изменить одно из звеньев технологической цепочки, чтобы удешевить весь процесс на 25–30%. Экономия на миллионы долларов.
Продвигаемая Поспеловым установка была разработана и построена еще в 1980-е годы конструкторским бюро, в которое входил его отец. Сын конструктора вернулся к технологии, поработав в традиционном бизнесе, в середине 2008 года. Вникал в научные подробности, выбирал стратегию, искал партнеров. В 2010 году к проекту «Магиди» (магнитная гидродинамика) подключилась Екатерина Рунова , занимавшаяся до этого консалтингом в наукоемких отраслях.
Металлизация производится в несколько этапов: предварительное обезжиривание металла — обработка кислотой, затем отжиг, чтобы получить необходимое сочетание химических и физических свойств, и непосредственно металлизация (в случае горячего цинкования — погружение стальной детали в ванну с расплавленным цинком). Можно варьировать толщину покрытия от 80 до 100 микрон. Если детали мелкие, с частыми изгибами, разъемами или резьбой, используют термодиффузный метод, который, впрочем, отличается лишь на последнем этапе. После просушки изделия покрытие составляет со сталью единое целое, за счет чего и достигается прочность, несравнимая с лакокрасочным покрытием.
Основное оборудование — печь с регуляцией температуры нагрева металла, меняющейся при погружении холодной стали. Поддержание нужной температуры связано с колоссальными энерго-, а значит, и финансовыми затратами.
Так вот, идея «Магиди» состоит в сокращении площади нагрева. «Мы предлагаем сделать маленькую ванну и пропускать изделие сквозь нее под поверхностью расплава, для этого нужны технологические отверстия, через которые мы протаскиваем изделие любой длины, а еще нужно, чтобы расплав не вытекал из этих отверстий», — объясняет Рунова.
Экспериментальная печь для плавки цинка и алюминия с каналами для обрабатываемого изделия
Удержание расплава в емкости — главная задача. Компания решила ее за счет магнитной гидродинамики. В металлургии магнитогидродинамические устройства используют для перемешивания расплавов и перекачки жидких металлов. «Магиди» же нашла уникальное применение этого поля — в горизонтальной системе. Дело в том, что перемещать изделия по цеху конвейерным способом (а это тоже большая экономия по сравнению с используемым сейчас погружным способом подачи изделий в ванну) возможно, только когда они в горизонтальном положении. Конечно, метод тоже энергозатратен, но это компенсируется тем, что ванна нужна маленькая. Большая разница — греть 24 кубометра (средний объем оцинковочных линий) или 2,5 кубометра. Результат — сокращение расходов на треть за счет снижения затрат электроэнергии на нагрев и поддержание наносимого металла (цинк или алюминий) в расплавленном состоянии.
«Но это не главное преимущество, — говорит Екатерина Рунова. — Наша технология позволяет использовать самый дорогой покрываюший металл — алюминий и на небольших предприятиях». Пока же алюминирование, защищающее от коррозии лучше, чем цинкование, могут позволить себе лишь крупные предприятия, поскольку окупить содержание ванны можно, только продавая гигантский объем продукции — сотни тысяч тонн рулонной стали. На мелких производствах и на профилированных изделиях довольствуются цинком.
Основа бизнеса
Середина пути
Правда, технологию еще нужно доработать. Для этого необходимо 2 млн евро — примерно во столько обойдутся постройка опытно-промышленного образца, проведение НИОКР и международное патентование. «Точно посчитать сейчас сложно: сохраняется неопределенность по количеству объектов патентования», — говорят разработчики. В первоначальный маркетинг и экспериментальные работы Олег Поспелов вложил порядка 70 тыс. евро собственных средств.
Чтобы получить деньги на порядок выше, нужно представить доказательства состоятельности научной идеи. Действовать решили через бизнес-ангелов и гранты — 25 тыс. и 50 тыс. евро дали, соответственно, бизнес-ангелы и Фонд Бортника (Фонд содействия развитию малых форм предприятий в научно-технической сфере). На эти деньги, рассказывает Рунова, построен демонстрационный образец. «Практически настольная модель позволяет увидеть, что мы действительно умеем удерживать расплав в ванне. Теперь мы переходим к инвестиционным переговорам», — добавляет Екатерина. Один раунд переговоров уже состоялся — в Лондоне. Обсуждения ведутся с тремя инвесторами.
На каналы, из которых вытекает расплав, устанавливаются устройства для его удержания
Калькулятор
«После поступления инвестиций мы закладываем полтора года на постройку действующей промышленной линии и параллельное патентование. Продажа технологии (упаковка, переговоры, оформление сделки и прочее) займет еще от полугода до года. Так что максимальный срок мы ставим два с половиной — три года от момента инвестирования. Лично я ориентируюсь на конец 2016 года», — рассчитывает Екатерина Рунова.
Ну а чтобы отбить все инвестиции и прилично заработать, по ее словам, «нужна одна хорошо юридически оформленная лицензионная сделка». Расчет стоимости технологии у предпринимателей такой: «Стоимость аналога, оцинковочного завода производительностью 20 тысяч тонн в год, от 5 до 9 миллионов евро, берем нижнюю планку — 5 миллионов, себестоимость нашей линии при серийном производстве — 1,5 миллиона, соответственно, прибыль с продажи до налогов будет 3,5 миллиона евро. Крупный производитель подобного оборудования типа Danieli может поставить два десятка линий в год, то есть его прибыль составит 70 миллионов евро в год. Ставка роялти в машиностроении около 3 процентов, но мы предусматриваем вариант комбинированного платежа при продаже технологии, то есть берем разовый платеж 10 миллионов евро и еще закладываем 3 процента в год по роялти на 10 лет — 2 миллиона евро в год. Итого общий доход — 30 миллионов евро».