Итоги № 52 (2012)
Шрифт:
Чем дальше в лес, тем больше дров, гласит русская пословица, хорошо передающая проблемы, возникшие у создателей «ё-мобиля». Постепенно, как карточный домик, рассыпался изначальный план, поскольку чуть ли не по каждому из этапов были сорваны сроки — от завершения эксплуатационно-сертификационных испытаний до реальных крэш-тестов готовых прототипов и окончания строительства и оснащения завода в «Марьино». Да и автоэксперты добавили масла в огонь, критикуя практически каждую деталь в новом авто. То тут, то там слышалось по Станиславскому: «Не верю!..»
Испугал всех и главный идеолог проекта (он же его акционер) и теперь уже бывший бизнесмен Михаил Прохоров: «ё-мобиль», по сути, остался сиротой, лишенным всякой пиаровской мотивации.
Со старта проекта прошло почти три года. Так что, пациент жив? Однозначно, уверяет Гинзбург. На сегодняшний день компания состоит из завода в «Марьино» и инженерного центра, который расположился недалеко от Минска. В нем занимаются разработкой основных компонентов будущего авто: трансмиссии, кузова, подвески, силовой электроники и так далее. В целом над проектом сейчас работает порядка 150 человек, из них около 70 инженеров. Две трети персонала трудятся в белорусском инженерном центре.
«Несмотря на смещение сроков, размер инвестиций не вышел за рамки заложенных, так как деньги были вложены с запасом, чтобы перестраховаться, — говорит Гинзбург. — Увеличение сроков повлияет только на зарплатные траты, капитальные вложения не увеличились». В проект уже инвестировано порядка 100 миллионов долларов, выделенных акционерами.
Сейчас завершена стадия разработки продукта, и создатели готовятся к производству и сертификационным испытаниям, проводя «верификацию всех технических решений». Пока что на полигоне идет испытание агрегатов (некоторым журналистам посчастливилось поучаствовать), но скоро должны появиться и реальные автомобили. Виртуальные крэш-тесты уже проведены (о результатах ничего не известно), а крушение машин «в поле» должно начаться в первой половине следующего года, говорит Гинзбург.
Насколько «ё-мобиль» окажется народным, в смысле — русским? Сейчас предполагается, что отечественных комплектующих будет более чем 50 процентов (на старте проекта говорили о 90 процентах). «Мы сейчас на стадии подписания соглашения о намерениях с некоторыми поставщиками», — говорит Гинзбург. Собирать же автомобили на заводе в «Марьино» (если, конечно, дело до этого когда-нибудь дойдет) станут исключительно на немецком оборудовании.
Андрей Гинзбург сориентировал «Итоги» по срокам. Как говорит генеральный директор «ё-АВТО», начало товарного производства теперь запланировано на первый квартал 2015 года. Опять же, если у инвестора хватит интереса довести начатое до конца. Когда там у нас следующие выборы, г-н Прохоров?
В общем, по-прежнему не ладится у нас с производством конечного продукта. Может, в переработке сырья отечественные ноу-хау впереди планеты всей? За ответом на этот вопрос мы отправились намного южнее окраин Северной Пальмиры.
Не счесть сапфиров...
«Сейчас на заводе объявлена «Сталинградская битва»: поступил огромный заказ от одной из самых известных в мире компаний, поэтому производство переведено на круглосуточную работу. Все отпуска и выходные отменены», — рассказывает Владимир Поляков, президент ставропольского концерна «Энергомера». Заказчик, разумеется, не российская компания, поскольку в нашей стране на продукцию завода «Монокристалл», входящего в бизнес-империю Полякова, спроса практически нет. Слишком уж она высокотехнологичная. Зато клиенты разбросаны по всему миру — Азия, Северная Америка, Западная Европа.
«Монокристалл» выращивает синтетический сапфир и делает из него специальные подложки, которые используются в производстве светодиодов — чуть ли не главных компонентов современной потребительской электроники. В своем сегменте российское предприятие является мировым лидером, занимая 28 процентов глобального рынка. Глава «Энергомеры» объясняет все проще: «В магазине
Продукция Полякова похожа на круглую полированную пластинку, а понять способ ее производства сможет даже школьник. Из оксида алюминия в специальных установках делается специальная затравка, которая помещается в установку для выращивания искусственного сапфира. Процесс длится более недели в глубоком вакууме при температуре около 2000 градусов, а на выходе получается так называемая буля, по виду напоминающая колокол неправильной формы. Очень тяжелый колокол: оборудование по выращиванию сапфира — к слову, разработанное инженерами концерна — позволяет вырастить булю массой до полутонны. Но в серийном производстве используют кристаллы весом около 100 килограммов.
Дальше из нее высверливаются цилиндры разных размеров, и потом они режутся, как колбаса, на сотни пластин толщиной менее миллиметра. Поскольку сапфир является вторым по твердости материалом в природе после алмаза, для его разделения используется алмазированная проволока, длина которой достигает нескольких километров. После резки продукция проходит стадию шлифования и полировки всеми возможными высокотехнологическими способами.
Казалось бы, незамысловатый процесс, но вся соль, как водится, кроется в деталях. В первую очередь — в технологиях. Практически на каждом из этапов производства контролируется бесчисленное количество параметров, а точность готовой продукции исчисляется ангстремами, то есть десятимиллиардными долями метра.
Такие требования — не прихоть заказчиков, а одно из условий выживания в жесткой конкурентной борьбе. Сейчас завод выращивает более двухсот тонн сапфира в год, из которого производится 12 миллионов двухдюймовых подложек для светодиодов. Чтобы оставаться лидером, нужно ежегодно тратить десятки миллионов долларов на закупку специального оборудования. И если сапфир выращивают установки собственного производства (стоимость — 300 тысяч долларов каждая), то уже на последующих этапах задействована техника со всего мира: из США, Японии, Швейцарии, Южной Кореи и других стран. Все — под заказ. Стоимость некоторых машин достигает полутора миллионов долларов. «В этом году мы инвестировали в завод около миллиарда рублей, а в прошлом году 60 миллионов долларов. Оборудование и технологии выращивания сапфира — наша главная военная тайна», — признается Владимир Поляков.
Вообще-то неудивительно, что ставропольский бизнесмен является мировым лидером по производству сапфировых подложек. Он один из первых 15 лет назад увидел перспективную нишу и фактически с того момента загорелся идеей построить производство мирового уровня. «Если бы вы тогда сказали, что за сапфировой продукцией будущее, вас бы просто обсмеяли», — признается бизнесмен.
Почти десять лет это направление приносило одни убытки, но Поляков не сдавался, ожидая своего звездного часа. И дождался. Буквально два-три года назад производители новомодных гаджетов стали активнее внедрять светодиоды в мониторы, спровоцировав настоящий бум в сапфировой индустрии. Выручка «Монокристалла», и без того учетверившаяся с 2004 по 2008 год, за кризисные 2009—2011 годы выросла еще почти в три раза. Если 8 лет назад направление «электронные материалы и компоненты» в концерне «Энергомера» приносили 16 миллионов долларов, то в 2011-м — уже 168 миллионов.
Конечно, кризис 2008 года не обошел стороной и ставропольский завод. Чтобы удержаться на плаву, Поляков сократил каждого третьего рабочего, законсервировал почти 50 процентов мощностей и снизил отпускные цены до 50 процентов. Это помогло не только выстоять, но даже нарастить долю на мировом рынке. Зато последовавшие 2010 и 2011 годы были очень удачными по выручке и чистой прибыли.
Одновременно в это же время в отрасли начал надуваться пузырь. Увидев клондайк в производстве сапфиров и компонентов, инвесторы от мала до велика ринулись открывать собственные производства.