Каменные и бетонные работы
Шрифт:
В качестве заполнителей для бетонов используется щебень горных пород и гравий.
Для приготовления растворов используют цемент и песок в различных соотношениях в зависимости от марки цемента, но чем больше в растворе цемента, тем он пластичнее и водонепроницаемее. Чаще всего на 1 часть цемента приходится 2–3 части песка. В емкость насыпают цемент и песок и тщательно перемешивают. Полученная смесь затворяется водой и тоже тщательно перемешивается. Использовать раствор надо в течение часа, иначе он застынет.
Для улучшения качества бетонных смесей применяются
Пластификаторы позволяют использовать меньшее количество воды при затворении бетонной смеси, ускоряют процесс твердения и повышают долговечность бетона. В продаже имеется несколько видов пластификаторов.
Пластификатор «kemament L10» очень хорошо зарекомендовал себя при бетонных работах в жарком климате, так как значительно понижает скорость тепловыделения при гидратации цемента. Добавляется в количестве 1–2 % от общей массы цемента.
«Кemament L10» применяется для конструкций с высоким коэффициентом армирования, где требуется повышенная подвижность смеси, для производства легкого бетона, цементных стяжек и т. д.
Пластификатор «kemament FM» обеспечивает быстрое достижение однородности при перемешивании бетонной смеси, предотвращая отделение воды и расслаивание смеси.
Бетонная смесь с добавлением этого суперпластификатора не дает усадки. Добавляется в количестве 0,2–2 % от общей массы цемента. Применяется при бетонировании со скользящей опалубкой.
Пластификатор «kemament BV» обладает теми же свойствами, что и предыдущий. Кроме того, он значительно замедляет время схватывания бетонной смеси и повышает ее прочность.
Расширяющая жидкая добавка «additiv for expander» предотвращает усадку бетонной смеси и дает увеличение ее объема. Вводится в количестве 0,7–1 % от общей массы цемента.
При ведении бетонных работ в холодную погоду применяется жидкая добавка «kemament BE», которая ускоряет схватывание бетонной смеси и достижение им ранней и критической прочности.
Для получения железобетона в бетон вводится стальная арматура в виде каркасов или стержней различного диаметра.
Для выполнения кирпичной или каменной кладки используются анкеры (стальные стержни с шайбами и гайками на концах) и рамы (круглые кольца из дерева, стали, железобетона).
Для спуска в колодец на его внутренней поверхности устанавливаются стальные скобы толщиной 15–20 см, покрытые двойным слоем краски для наружных работ. Крепятся они вразбежку на расстоянии 20–25 см одна под другой.
Бетонные колодцы
Бетонные колодцы бывают монолитные и сборные. Сборные колодцы собираются из бетонных (чаще железобетонных) колец или железобетонных пластин.
Пластины делают из бетона по форме деревянных брусков (пластин) с арматурой. Концы пластин, как и детали брусчатых, бревенчатых или пластинчатых срубов, формуют «в лапу». Собирают шахту
Для приготовления раствора берется цемент той марки, которая обеспечит нужную прочность бетона.
В зависимости от количества добавленной воды можно получить жесткую (густую), пластичную (менее густую и относительно подвижную) и литую (подвижную) массу, заполняющую форму самотеком. Все они требуют различной степени уплотнения.
При избытке воды бетон расслаивается и его плотность снижается.
Консистенцию бетонной массы можно измерить стандартным металлическим конусом с бесшовными внутренними стенками (рис. 132). В верхней части конуса расположены две ручки, а в нижней – два упора, на которые встают ногами, чтобы прижать конус к горизонтальной поверхности доски, пластмассового или стального листа.
Рис. 132. Устройство конуса для измерения пластичности бетонной массы: 1 – ручки; 2 – упоры для ног (размеры даны в см).
Для измерения пластичности бетонной массы на смоченную водой поверхность доски или листа надо поставить конус, прижать его ногами и наполнить доверху тремя слоями (по 10 см) бетона, протыкая каждый слой 15 раз стальным штыковым стержнем диаметром 15 мм. Затем конус поднимают, ставят рядом с осевшей массой, кладут на него рейку и измеряют расстояние от этой рейки до вершины осевшей массы. Жесткая бетонная масса оседает на 2 см, полужесткая – на 2–5 см, пластичная – на 6–14 см, полулитая – на 15–16 см, литая – на 17–22 см.
При строительстве бетонных и железобетонных колодцев в крупных конструкциях с редко расположенной арматурой рекомендуется использовать жесткую или полужесткую бетонную массу, а в более мелких конструкциях с частой арматурой – пластичную.
Грязные песок, гравий и щебень снижают прочность бетона, поэтому перед использованием их надо тщательно промыть. Кроме того, они должны иметь зерна разного размера, что обеспечит минимальное количество пустот между ними.
Для определения пустотности заполнителя им надо доверху наполнить ведро емкостью 10 л, налить в него воды и по ее объему определить процентное содержание пустот. Например, если в ведро вошло 5 л воды, значит, пустотность заполнителя составляет 50 %.
Оптимальный объем пустот в песке не должен превышать 37 %, в гравии – 45 %, а в щебне – 50 %.
Размеры самого крупного заполнителя не должны превышать 1/4–1/5 минимального размера деталей конструкции.
Готовая бетонная масса уменьшается в объеме: из 1 м3сухой смеси получается около 0,7 м3бетонной массы, поэтому исходных материалов надо брать больше.
Бетонные или железобетонные кольца делаются высотой 0,7–1 м и диаметром 0,8–1 м в зависимости от глубины колодца. Толщина стенок железобетонных колец – 10–11 см.