Накануне и в дни испытаний
Шрифт:
Сколько факторов, от которых зависит оптимальная скорость резания? Тут важны и марка стали, из которой изготовлен инструмент, и твердость обрабатываемого металла, и время, нужное для смены инструмента и изделия, для заточки резцов, и т. д. и т. п. Марок металла - сотни, инструментальной стали - тоже, станков различных назначений - неисчислимое множество. А подобрать все нужно, как говорится, в лучшем виде. Поэтому и появились специальные формулы для различных работ на токарных, фрезерных, сверлильных и других станках, что и позволяло достичь оптимальной скорости обработки деталей. К сожалению, и сейчас можно встретиться с фактами, когда теорией резания пренебрегают, полагаясь лишь на опыт и интуицию рабочего. Такой подход
Хочу подчеркнуть, что в те годы, когда создание собственной индустрии в нашей стране было первоочередной задачей, вопросам грамотной обработки металлов придавалось исключительное значение. Тон задавал нарком тяжелой промышленности Серго Орджоникидзе. На большинстве крупных машиностроительных заводов существовали лаборатории, подобные нашей. Был в стране и контрольный орган - так называемый "Оргметалл", представители которого часто бывали на заводах, проверяя, как осуществляются на практике те или иные рекомендации, и помогая добиваться постоянного прогресса в этих вопросах. В конце 20-х и в 30-х годах каждому заводу устанавливали твердый план по повышению производительности труда, а главным резервом тут были наилучший режим резания металлов и сокращение сроков установки и закрепления обрабатываемых изделий. В наши дни многое изменилось. Механизация и автоматизация производства открыли новые пути в повышении производительности труда, а дальнейший технический прогресс сулит еще большие выгоды. И все же еще много мест, где теория и практика резания металлов остаются важнейшим условием рационального и экономного ведения хозяйства. И не стоит забывать старый, но весьма полезный опыт.
Наша учеба в вечернем институте, проводившаяся по программе Ленинградского военно-механического института, завершилась в 1934 году. Из Ленинграда приехала комиссия во главе с заместителем директора института. Ученым секретарем этого института был в то время П. Тропкин, который с началом войны стал заведовать секретариатом Наркомата вооружения СССР, пробыв в этой должности более 20 лет. В комиссию входили ряд крупных ученых, в большинстве преподававших в высших учебных заведениях еще до революции. Члены комиссии, видимо, не очень были уверены, и не без оснований, в глубине наших знаний. Поэтому защита дипломов началась с продолжительных многочасовых бесед с каждым и сразу по всем курсам и предметам, которые мы изучали. К защите дипломного проекта допускался только тот, кто успешно выдерживал этот исключительно изнурительный экзаменационный марафон.
В числе других со мной беседовал известный преподаватель военно-механического института и крупный специалист в области резания металлов Н. С. Поликарпов. Ему я и доложил о закономерностях фрезерования, а также полученной нами формуле, учитывающей твердость обрабатываемого металла, качество инструмента, его стойкость при разных скоростях резания и т. п. Попутно заметил, что таких данных в учебниках пока нет. Рассказал и о другой формуле, связанной с "отрезными" работами, что также, по моему мнению, факт совершенно новый. Все эти материалы, закончил я, опубликованы в технических журналах.
– Я с ними знаком, - заметил Поликарпов, - работу вы проделали действительно большую и важную, но позвольте высказать сомнение в правильности формулы, выведенной вами для определения скоростей фрезерования.
– Формула правильная, - возразил я, - она подтверждена многочисленными экспериментами и применяется на практике рабочими.
Однако профессор повторил, что он на этот счет имеет свое мнение. Я вновь пытался возразить, привел соответствующие аргументы. Но члены комиссии лишь улыбались, наблюдая за моими попытками "опровергнуть" сомнения профессора.
Решили так: Поликарпов пойдет со мной в лабораторию и познакомится со всеми исходными и экспериментальными материалами. Знакомство это убедило ученого, что все сделанное
– Я думаю, что товарищ Новиков давно готовый инженер.
Так я стал инженером, получив диплом с отличием об окончании Ленинградского военно-механического института, хотя ни разу не был в стенах этого учебного заведения ни в то время, ни после. На заводе дипломы инженеров получила одна треть из сдавших экзамены: это объяснялось исключительно строгим подходом государственной комиссии. Остальные товарищи продолжили учебу, углубляя свои знания, и защитили дипломы на следующий год.
В лаборатории по обработке металла резанием я проработал почти до конца 1936 года. Стал за это время ее начальником (Н. А. Сафонов уехал в Москву, где он, как рассказывали, занимался более фундаментальной научно-исследовательской работой). Многое было сделано в этот период. Однако особо следует отметить, что нам удалось решить очень важную проблему в изготовлении стрелкового оружия - получить нарезы в канале ствола иным, не традиционным способом, в связи с чем я и был вызван в Москву.
Как получали нарезы в стволе винтовки со времени появления нарезного оружия? Длинным металлическим стержнем, на конце которого устанавливали режущий инструмент для каждого из нарезов, медленно скоблили канал ствола на специальном станке, углубляясь в металл буквально микрон за микроном. Это требовало, конечно, много времени. Нарезной станок занимали на этой операции (при обработке только одного ствола) около пятидесяти минут. А ведь надо было еще сначала установить ствол, а после обработки снять его, меняя время от времени и инструмент. В одну смену на одном станке обрабатывали не более шести-семи стволов. Представьте, что завод в сутки выпускает две или три тысячи винтовок. Сколько же нужно иметь станков и какую производственную площадь, чтобы выполнить только одну операцию - получить нарезы! А ведь при изготовлении винтовки производили даже не сотни, а тысячи различных операций. Что бы мы делали в войну, когда Ижевскому заводу поставили задачу выпускать двенадцать тысяч винтовок в сутки? Поэтому получение нарезов в канале ствола иным способом в какой-то мере решало проблему, над которой заводская лаборатория резания металла работала долгие годы.
Мысль об ускорении этой операции начала витать в стенах лаборатории давно. Бывая, например, в инструментальном цехе, мы видели, что увеличение отдельных отверстий в металлических изделиях и получение более точного размера производили подчас очень оригинально. Гладкую внутреннюю поверхность рабочие получали не шлифовкой, а "протаскивая" через отверстие металлический шарик. Шарик не только расширял отверстие, доводя его до необходимого размера, но и оставлял после себя идеально-гладкую поверхность, не требовавшую дальнейшей обработки. Эта операция занимала буквально секунды. А нельзя ли подобным способом получить нарезы в канале ствола?
Сафонов горячо поддержал эту идею. И вот с товарищем по лаборатории Абрамом Фишером и самородком-изобретателем Григорием Панковым мы приступили к экспериментам. Конечно, получить нарезы путем вдавливания металла - это не то что сделать отверстие в штампе толщиной всего 30-40 миллиметров. Здесь и длина заготовки другая, и отверстие в ней иное. Ствол имел длину около метра, а изначальный проход (диаметр отверстия) был менее 7,5 миллиметра. Его-то и следовало расширить до нужного калибра - 7,62 миллиметра. Причем не просто расширить, а выдавить нарезы, и не прямые, а винтообразные, идущие вдоль всего ствола. Дело, конечно, неимоверно сложное.