Отечественные автоматы (записки испытателя-оружейника)
Шрифт:
Первые полигонные испытания в конце 50-х годов (арх. 2772-60, стр. 168) выявили в целом удовлетворительные эксплуатационные характеристики автоматов с пластмассовыми деталями.
Требовалось повышение прочности стекловолокнитового (АГ-4В) приклада. В дальнейшем этот материал был заменен на более прочный (АГ-4С) не только по прикладу, но и по другим деталям.
Лучшим из других проверявшихся прессматериалов был сыпучий дозирующийся стекловолокнит (ДСВ), однако он не во всех случаях обеспечивал необходимую служебную прочность деталей, и в первую очередь, приклада.
В целях облегчения внутренняя полость стекловолокнитовых деталей заполнялась более легким материалом —
Хорошей прочностью обладали капроновые подаватели магазина, они даже рекомендовались для замены алюминиевого сплава, не обеспечившего необходимой жесткости детали и отсутствие ее деформации при работе (арх. 1321-64). Но этой замены не произошло.
Подаватель, как и запорную планку, изготавливали из стали в целях обеспечения унификации со стальным магазином. Таким образом, все разборные детали в пластмассовом корпусе магазина оказались стальными.
В технологии изготовления крышки магазина упразднена термообработка в целях исключения срезания фиксирующего выступа запорной планки. Отпала при этом и необходимость правки детали, связанной с ее короблением при закалке.
Автомат с пластмассовыми деталями по сравнению с образцом, укомплектованным магазином из алюминиевого сплава, прибавил в весе около 80 г. Учитывая, какое значение придавалось ГАУ отработке легкосплавного магазина в целях максимального уменьшения весовой оружейной нагрузки автоматчика, разработчикам пластмассовых деталей было над чем подумать: как и за счет чего компенсировать увеличение веса автомата, связанное с применением пластмасс. Не последнюю роль здесь играл удельный вес выбранного материала. Но не только разница в удельном весе металлических и неметаллических материалов и колебания в значениях других характеристик определяли выигрыш или проигрыш, полученный в общей весовой характеристике окончательно собранного автомата и его комплектующих.
Пластмассовые детали в связи с неравноценностью изготовляемым из металла, в особенности из стали, по эксплуатационному износу и механической прочности отдельных мест, воспринимающих ударные нагрузки и подвергающихся износу, имеют немало «пристроечной» металлической арматуры армирующего и упрочняющего назначения, которая отчасти «съедает» чистый весовой выигрыш, даваемый пластмассой. Это металлические затыльник приклада и армировка пенального отверстия, металлический экран цевья, стальные зацепы магазина и металлическая армировка по внутренней его полости в местах, подвергающихся интенсивному износу.
Многие вопросы, касающиеся повышения эксплуатационных характеристик автомата, в металлическом исполнении деталей могли решаться существенно проще, чем в комбинации с пластмассами.
В целях компенсации увеличения веса магазина, связанного с введением стальных разборных деталей, произведено облегчение его корпуса за счет упразднения ребра, что в технологии обеспечило более равномерный процесс полимеризации прессматериала (инв. 5066-70).
В середине 60-х годов большая партия автоматов с пластмассовыми деталями была разослана по различным климатическим зонам страны для испытаний длительным хранением в складских условиях в целях проверки устойчивости прочностных свойств пластмассовых изделий. Периодически производились их испытания специальными комиссиями с участием разработчиков и представителей производства.
Одновременно
Главным направлением поиска были литьевые пластмассы (арх. 1385-67), применение которых резко снижает трудоемкость изготовления изделий и позволяет автоматизировать технологию.
Из всех проверявшихся материалов по прочностным качествам и технологичности лучшим оказался литьевой стеклонаполненный полиамид ПА6-211-ДС. После широких испытаний готовых изделий этот материал согласно совместному решению промышленного и военного ведомств в начале 80-х годов стал внедряться в массовое производство (арх. 1863-79; арх. 1883-82).
Цвет всех пластмассовых деталей стал одинаковым, темно-коричневым, что удовлетворяло прежние пожелания в отношении улучшения эстетики пластмассового внедрения в конструкцию оружия по обеспечению наиболее выгодного сочетания цветовых тонов пластмассовых и металлических деталей.
Но были еще автоматы, которые имели другой единый цвет пластмассовых деталей — зеленый. Детали изготовлялись прессованием из стекловолокнита, предварительно окрашенного в зеленый цвет специальным красителем.
Такие автоматы изготовлялись в небольших количествах. С участием автора данной системы они вручались лучшим воинам пограничникам — победителям в соревновании за отличное несение боевой службы (арх. 405-68).
3
Совершенствование технологии сборки автомата
Работы этого направления предусматривали:
— максимальное сокращение подбора деталей и ручных подгоночных операций;
— применение подставных деталей при технологических испытаниях стрельбой;
— нанесение химпокрытий после всех испытаний в целях сокращения производственного технологического цикла с уменьшением затрат времени и улучшения товарного вида выпускаемых изделий.
Это требовало проведения специальных исследований по обеспечению возможности постановки некоторых деталей (приклада, цевья, рукоятки, крышки коробки, автоспуска и др.) без проверки испытаниями стрельбой.
По деталям с необеспеченной взаимозаменяемостью требовалось уточнение чертежей в целях улучшения их подбора при сборке. В результате проведенных работ взаимозаменяемыми стали: крышка ствольной коробки, подпружиненные цевье и ствольная накладка, затворная рама, затвор по сборке с рамой и взаимодействию со скосом сухаря, автоспуск без припиловки, направляющая возвратной пружины и другие детали.
В связи с введением в техпроцесс нанесения химпокрытий деталей после испытаний стрельбой введена новая конструкция мушки с трубчатым основанием, так как старая при химпокрытиях в ваннах получала массовые поломки.
С доработкой основания ствольной накладки за счет введения подпружи-нивания и улучшения фиксации устранились натяг и распорное действие этой детали на газовую камору в собранном автомате.
Снижение трудоемкости изготовления деталей за счет внедрения новых технологий достигалось в пределах от 20 до 40 %, а по крышке ствольной коробки, с учетом мероприятий по обеспечению взаимозаменяемости оно составляло около 50 %.
В общем итоге, в первые три года массового выпуска АКМ за счет применения пластмасс, точного стального литья, штамповок и обеспечения взаимозаменяемости сложных деталей трудоемкость снизилась на 16 % от исходных 21 нормо-часа, а с учетом других конструкторских и технологических мероприятий — примерно на 25 % (арх. 201-63, стр. 23).