Видеть. Действовать. Побеждать. Настольная книга толкового руководителя

Ширинкин Александр

– Через два дня будет. Снимем с плана втулку и обеспечим ремонт, – ответил начальник цеха.

Изменением технологии можно добиться сокращения времени ремонта золотниковой пары минимум в три раза и снижения себестоимости ремонта на величину стоимости изготовления новой втулки.

После совещания главный технолог вызвал меня к себе. Я в это время был ведущим инженером-технологом. Мне поручили оформить и согласовать со всеми подразделениями задание на проведение экспериментальных работ. Его утвердили и включили в план на следующий месяц.

Цех изготовил партию частей от втулки под

резиновое кольцо. Для чистоты эксперимента изготовили пять втулок-образцов и пять резиновых и металлических колец.

По основной технологии завальцевали кольцо – смоделировали состояние втулок, в котором они поступают на предприятие для ремонта. Через неделю образцы для проведения первого этапа эксперимента были готовы.

Сначала одну втулку отдали в отдел главного металлурга на пресс. Выдавили металлическое кольцо, чтобы определить усилие, с которым его держит кромка втулки в месте вальцовки. У остальных втулок вырезали на токарном станке металлическое кольцо и развальцевали кромку до необходимого диаметра. Потом все отдали на контроль трещин. Трещин не обнаружили.

Первая маленькая победа. Вырезать и развальцовывать можно!

На втором этапе в развальцованные втулки установили новые резиновые и металлические кольца и снова завальцевали кромку. Отправили на контроль наличия трещин по кромке. Результат – 100 % годных.

Последний тест – определение усилия после повторной вальцовки. Эффект удивил всех. Бронза увеличила свою прочность повторной вальцовкой минимум в два раза.

По результатам эксперимента была отработана и утверждена новая ремонтная технология. Эффект – сокращение времени производственного цикла ремонта золотниковой пары в три раза и уменьшение себестоимости на стоимость новой бронзовой втулки. От идеи до выпуска этой технологии прошло четыре месяца. Для полной оценки экономического эффекта необходимо посчитать по итогам отчетного периода, например, за год, затраты на экспериментальные работы и подготовку нового варианта технологического процесса и вычесть их из суммы экономии. Нам такую задачу не ставили. Все работы были проведены в плановом режиме за счет текущих затрат.

Видеть

Идеи по улучшению есть всегда. Сложность в том, чтобы дать им жизнь. Есть предложения, которые ясно и понятно как реализовать, а есть те, которые требуют проверки. Если эффект больше чем трудозатраты, необходимые на его реализацию, то есть смысл действовать незамедлительно.

Действовать

Стратегии по внедрению инструментов бережливого производства создают условия для вовлечения в процесс сотрудников. Чем больше компания внедряет идей, тем больше рождается новых предложений. Эти два важных процесса взаимосвязаны.

Побеждать

Каждая победа приносит удовлетворение, когда получается то, что задумывалось. А отрицательный результат увеличивает опыт и расширяет кругозор. Чем больше людей участвует в поиске решений, тем больше вероятность успешности эксперимента.

Глава 4. Производительность оборудования

Изменение

или улучшение технологии может быть за счет действий, материалов, а может – за счет замены оборудования, инструмента.

Бытует мнение, что если купить более производительное оборудование, то производительность пропорционально вырастет. Но это не всегда так. Важно в момент принятия решения о приобретении более производительного оборудования подумать об уровне готовности компании к его использованию. Еще Генри Форд говорил: «Лучше хорошая организация на старом оборудовании, чем плохая на новом». В его высказывании заложено многое: уровень культуры производства, компетенции сотрудников основных и вспомогательных служб. Если персонал не дотягивает в своем развитии до уровня нового оборудования, то ожидаемая производительность будет «съедена» длинными простоями по самым разным причинам: от поломок до бесконечных настроек, исправлений и просто ожиданий.

Вот что получилось, например, после покупки нового оборудования. Два года подбирали станки. Из пятнадцати вариантов выбрали два вертикально-фрезерных с числовым программным управлением. Один трехкоординатный, а другой – четырехкоординатный с поворотным столом. Основными задачами этой пары станков были:

– обеспечить при фрезеровке корпусных деталей необходимую точность по геометрии и соосности внутренних отверстий;

– сократить время фрезерных операций с ЧПУ;

– благодаря техническим возможностям станка по точности обработки сократить время на операциях доводки с 24 до 8 часов.

При хорошей геометрии и соосности доводчикам оставалось только добиться необходимой шероховатости. А геометрические параметры им не нужно было выводить.

Все организовали: купили станки, оснастку, инструмент, который обеспечивал необходимую скорость обработки и качество. Обучили основной и вспомогательный персонал, выполнили пусконаладочные работы. Ожидаемый эффект по доводочным операциям подтвердили.

Проработали по новой технологии целый год, пока не закончился качественный режущий инструмент. И тут кто-то решил, что нам его не нужно покупать. Что станки могут работать и на режущем инструменте собственного изготовления.

Это был конец всем начинаниям. Как только станки с ЧПУ стали работать на инструменте собственного производства, операции доводки по длительности вернулись обратно к 24 часам.

Такая ситуация является ярким примером того, что на разных уровнях управления было разное понимание вопросов производительности. Экономия или отсутствие денег в моменте привели к плачевному результату. Это лишний раз подтверждает приведенное выше высказывание Генри Форда.

Как нужно было поступить в ситуации с заменой режущего инструмента: сверл, фрез, зенкеров? В технологии обработки зашиты режимы резания в виде параметров по оборотам в минуту, величине и времени подачи, стойкости инструмента. Есть требования конструкторской и технологической документации. Когда мы решаем заменить какой-либо вид режущего инструмента на другой, нам необходимо провести эксперимент с инструментом, на который планируем перейти. Сравнить показатели по стоимости за штуку, по оборотам, подаче, стойкости. Если новый инструмент по всем показателям лучше, то есть смысл применять его в будущем. По результатам испытаний составляется акт, на основании которого принимается решение о замене или нет. Только в таком порядке процесс изменения технологического процесса будет управляемым и улучшаемым во времени.