Золотая книга приусадебного участка
Шрифт:
При этом предварительно выбирают заготовку нужного диаметра и закрепляют ее в тисках.
Для более легкого врезания плашки в металл на конце заготовки снимают фаску шириной 2–3 мм. Плашку, закрепленную в воротке-плашкодержателе упорными винтами, накладывают на конец заготовки, смазанной техническим маслом.
При помощи угольника проверяют угол между осью заготовки и плоскостью, который должен составлять 90°. После этого начинают вращать рукоятку плашкодержателя по часовой стрелке до нарезания резьбы необходимой длины.
При этом
Затем плашку снимают с заготовки вращательными движениями против часовой стрелки.
Виды соединений металлических конструкций
Существует множество способов соединения металлических конструкций, среди которых наиболее распространенными являются резьбовые соединения.
Нередко применяют такие типы соединений, как шпоночное, штифтовое, шлицевое, паянное, заклепочное, сварочное и склеенное.
Резьбовое соединение
Резьбовые соединения достаточно просты в исполнении и надежны в эксплуатации. Кроме того, они взаимозаменяемы, их удобно регулировать.
Сборка резьбовых соединений состоит из ряда установки деталей (стыковки), наживления, завинчивания и затяжки.
Нередко при сборке резьбовых соединений выполняют дотяжку и установку стопорных деталей и приспособлений, обеспечивающих надежное крепление винтов.
Наживление обычно производят вручную. При этом деталь подводят к резьбовому отверстию до совпадения осей и вкручивают в резьбу на 2–3 оборота.
На наживленную крепежную деталь накладывают сборочный инструмент (ключ) и завинчивают. Затем деталь затягивают, создавая надежность соединения.
Если резьбовые соединения при эксплуатации подвергаются вибрации, в процессе их сборки следует позаботиться о стопорении.
Способов стопорения резьбовых соединений достаточно много, но самым распространенным является использование в соединении контргайки, которую навинчивают на деталь после затяжки основной крепежной гайки и затягивают.
Шпоночное соединение
Еще одним достаточно распространенным видом соединений является шпоночное. Используют его преимущественно при изготовлении качелей.
Соединения образуются стержнями-шпонками и состоят из вала, шпонки, колеса или втулки.
Существуют следующие виды шпоночных соединений: клинковой шпонкой, призматической и сегментной (рис. 39, а, б, в).
Рис. 39. Виды шпоночных соединений:
а – клиновой шпонкой; б – призматической шпонкой; в – сегментной шпонкой
Штифтовое соединение
Штифтовое соединение сходно со шпоночным. Отличие заключается в применении вместо шпонки штифта (рис. 40). Этот вид соединения является более технологичным, так как обеспечивается взаимозаменяемостью деталей.
Рис. 40. Штифтовое соединение
Однако штифтовое соединение требует дополнительной обработки деталей, при которой в детали и на валу сверлят и разворачивают отверстия под штифт.
Шлицевое соединение
Шлицевое
Рис. 41. Шлицевое соединение:
1 – шпонка; 2 – охватывающая деталь; 3 – вал, зажатый в тисках
Сборка шлицевых соединений производится в следующей последовательности: вал закрепляют в тисках, в паз вала устанавливают шпонку и надевают охватывающую деталь.
Соединение шпонки с валом должно быть плотным. Неправильное соединение нередко приводит к сжатию и разрушению шпонки, что ведет к разъему соединения.
Паянное соединение
Для того чтобы получить неразъемное соединение деталей, которое не будет подвергаться большим механическим нагрузкам, рекомендуется использовать пайку. В домашних условиях осуществить ее достаточно просто. Посредством пайки можно соединить детали из железа, цинка, олова, свинца, меди, латуни, серебра. Для осуществления соединений методом пайки используют или паяльную лампу, или электрический паяльник, мощность которого зависит от величины детали, припой, представляющий собой оловянно-свинцовый сплав, и флюс.
В качестве флюсов обычно применяются различные вещества: для латуни, серебра, меди и железа – хлористый цинк; для свинца и олова – стеариновая кислота; для цинка – серная кислота.
Нередко приходится спаивать детали, изготовленные из различных металлов. Поэтому рекомендуется использовать универсальный припой – канифоль, паяльную или ацетилсалициловую кислоту.
В специализированных магазинах представлен широкий ассортимент паяльных сплавов в виде брусков или проволоки, состоящих из припоя и флюса.
Назначение флюса заключается в предотвращении образования на поверхностях деталей в местах пайки окисной пленки и снижении поверхностного натяжения припоя. Качественный флюс не вступает в химическое взаимодействие с припоем и металлом паяемых деталей, не разлагается на составляющие в процессе пайки, продукты взаимодействия флюса и окисной пленки легко удаляются.
При соединении деталей методом пайки их поверхность в месте спайки очищают, удаляя по возможности окисную пленку с помощью напильника или наждачной бумаги, и протравливают кислотой. При этом стальные детали обрабатывают соляной кислотой, медные – серной. После этого деталь обезжиривают.
После тщательной подготовки детали приступают к процессу пайки. Для этого нагревают паяльник, зачищают его носик от окалины, образовавшейся в процессе нагревания с помощью напильника; погружают рабочую часть паяльника во флюс, а затем в припой.
Припой захватывают паяльником, помещают на место спайки детали и прогревают. Затем тонким слоем расплавленного припоя покрывают соединяемые элементы.
Детали плотно соединяют между собой, вновь прогревают место спайки паяльником, заполняя зазор между кромками расплавленным припоем. Когда участки соединения деталей остынут, их очищают от остатков флюса.