Золотая книга приусадебного участка
Шрифт:
При соединении больших поверхностей пайку рекомендуется выполнять с использованием твердых припоев – таких, как медно-цинковые пластины толщиной 0,5–0,7 мм, прутки диаметром 1–1,2 мм, смесь опилок медно-цинкового припоя с бурой в соотношении 1:2.
Пайка таким припоем производится без применения паяльника.
При использовании пластинчатого или пруткового припоя спаиваемые детали и кусочки припоя скручивают тонкой стальной проволокой, диаметр которой не должен превышать 0,6 мм.
Скрутку укладывают на несгораемое основание, место спайки посыпают бурой и нагревают. Если припой не расплавился, вновь насыпают
При использовании твердосплавного припоя в виде пластин или прутка место спайки нагревают докрасна, посыпают бурой и подводят пруток припоя. Припой плавится и заполняет зазор между деталями.
Заклепочное соединение
Заклепки представляют собой полые стержни, с одной стороны которых имеются закладные головки, с другой в процессе клепки образуются замыкающие головки.
При выполнении заклепочных соединений следует придерживаться следующих рекомендаций:
– предварительно производят разметку заклепочного шва. При этом внахлестку размечают верхнюю деталь. Если клепку осуществляют встык, на его место помещают и размечают накладку. Показателями, характеризующими заклепочный шов, являются шаг между заклепками и расстояние от центра заклепки до кромки детали;
– по разметочным рискам, или кернам, сверлят и зенкуют отверстия под заклепочные стержни. При этом следует учесть, что при использовании заклепок диаметром до 6 мм зазор между стенками отверстия и заклепочным стержнем должен составлять 0,2 мм;
– далее подбирают заклепочные стержни необходимого диаметра. Учитывают диаметр соединяемых деталей. Длина заклепок должна быть равна суммарной толщине соединяемых элементов с припуском для образования замыкающей головки;
– приступая к соединению деталей, в крайние отверстия клепочного шва вставляют заклепки. Если в процессе клепания необходимо получить потайные головки, то закладные головки заклепок упирают в плоскую поддержку, а для формования полукруглых головок их упирают в поддержку сферической формы;
– по соединенным деталям наносят удар молотком через деревянный брусок, затем бойком молотка наносят удар по стержню одной из крайних заклепок, замыкающий конец которого сминают;
– окончательную форму полукруглой замыкающей головке придают боковыми ударами молотка.
Формование замыкающих головок осуществляют прямым и обратным методом (рис. 42). Прямой метод предполагает нанесение ударов со стороны замыкающей головки, поэтому для плотного соприкосновения поверхностей соединяемых деталей необходимо их обжатие.
Рис. 42. Методы образования замыкающей головки:
1 – прямой; 2 – обратный; 3 – внахлестку; 4 – встык
При обратном методе плотного соединения деталей достигают с образованием замыкающей головки, поскольку удары наносят со стороны закладной головки.
Сварочное соединение
Наиболее прочные соединения получают в результате сварки деталей специальным аппаратом (рис. 43).
Рис. 43. Виды сварки: а – газовая: 1 – сварочная горелка;
2 – электрод; б – дуговая электросварка плавящимся электродом: 1 – электрододержатель; 2 – плавящийся электрод; в – дуговая электросварка неплавящимся электродом: 1 – электрододержатель; 2 – неплавящийся электрод; 3 – присадочный
Существует множество видов сварки: дуговая, газовая, термитная, литейная, световая, электрошлаковая, холодная.
Однако в домашних условиях все перечисленные виды сварки осуществить невозможно, так как для большинства из них необходимо технологически сложное и дорогостоящее оборудование.
Самыми приемлемыми видами сварки для домашнего мастера являются газовая и электродуговая.
Метод газовой сварки основан на том, что при сгорании в атмосфере газа образуется пламя высокой температуры, которое направляют на место соединения деталей. Одновременно подводят электрод, представляющий собой аналог припоя. Электрод расплавляется и заполняет зазоры между деталями, образуя сварной шов.
Газовую сварку можно использовать для сварки металлов и пластмасс.
При дуговой электросварке нагрев и плавление электрода происходят в результате преобразования электрической энергии в тепловую.
Сварку электричеством можно производить плавящимся и неплавящимся электродом.
Следует отметить, что техника получения сварных соединений напоминает пайку. Отличие заключается в температуре, при которой происходят процессы химического взаимодействия деталей и припоя.
Приступая к сварке деталей, необходимо промыть замасленные места раствором каустической соды, а затем теплой водой. После этого места сварки обрабатывают напильником и органическим растворителем, кромки припиливают или фрезеруют для образования фаски.
При отсутствии оборудования, необходимого для осуществления сварных и паянных соединений или при использовании деталей, изготовленных из металлов, не поддающихся сварке и пайке, применяют склеивание.
Склеенное соединение
Склеивание является следующим видом соединения деталей, который имеет ряд преимуществ. При склеивании не требуется повышенных температур и не возникает внутреннего напряжения материалов в местах соединений. Кроме того, таким способом можно соединять детали из разнородных материалов.
Помимо соединяемых деталей, в клееном узле присутствует клей. Следует иметь в виду, что не всякий клей способен создавать прочное соединение металлов между собой и металлов с другими материалами.
Наибольшее распространение в сборочных работах получили такие виды клея, как ЭДП (эпоксидный клей), БФ-2, 88Н.
Все перечисленные виды клея прочно удерживают детали, изготовленные из металла, пластмассы, дерева, текстолита, фарфора, резины.
Клей обычно наносят в 2 слоя. При этом 1-й слой просушивают на воздухе в течение 10–15 мин, 2-й слой выдерживают 3–4 мин, после чего детали соединяют и оставляют под грузом на 24–48 ч при температуре 16–20 °C.
Качество соединений во многом зависит от подготовленной поверхности деталей и технологии выполнения склеивания.
Приступая к соединению деталей, поверхность их предварительно очищают металлическими щетками или наждачной бумагой. Жировые или масляные пятна удаляют смоченным в бензине кусочком бинта (при использовании клея 88Н) или ацетоном (при применении клея БФ-2).
При склеивании деталей на подготовленные поверхности в местах соединения кисточкой наносят 1-й слой клея, просушивают его, наносят 2-й слой клея и соединяют детали, плотно прижав их друг к другу и поместив под груз.