Ещё вчера…

Мельниченко Николай Трофимович

В работе я приобрел опыт: уже точно знал по многим признакам, когда камней не будет и можно расслабиться, а когда надо неусыпно бдеть. Однако труба позвала меня дальше, в смысле – ниже двумя этажами, но выше по уровню работы. Смене не хватало квалифицированных кадров. Я таковым тоже не был, но подавал некие признаки понимания при обучении. На мое высоко стоящее место прислали девочку из деревни, напуганную до смерти грохотом завода. Я, как мог, передал ей "тайны профессии" и даже показал, как давить ножкой, не забыв упомянуть о Сибири и Раввиче.

Следующим моим "кабинетом" стало весьма теплое, даже – слишком, местечко на "решоферах". Это были две толстенные колонны-теплообменники с тяжелыми ребристыми крышками, каждая из которых зажималась 12-ю откидными болтами. Через множество маленьких трубок внутри аппарата проходил сироп. Пар, омывавший трубки с сиропом, нагревал его до 120-130 градусов. Такой горячий сироп дальше шел в целую шеренгу выпарок – больших вертикальных баков со стеклянными

иллюминаторами. В выпарках давление ступенями понижалось, и сироп все время бурно кипел, теряя воду и одновременно охлаждаясь. Так вот, на трубках моих решоферов, при нагревании сиропа, оседала некая вязкая бяка, тормозившая поток и нагрев. Бяку надо было соскребать с трубок дважды в смену. На время чистки одного решофера поток сиропа и пара переключался на другой – процесс ведь шел непрерывно. Таким образом, за восьмичасовую смену мне надо было провести четыре чистки. Это происходило так. Пар и сироп переключались раскаленными вентилями на только что очищенный аппарат. Отключенному надо было остыть хотя бы минут двадцать, чтобы можно было притронуться к крышкам. Затем я спускался на "бельэтаж" завода. Именно здесь вращались маховики центральных паровых машин и под потолком вращались основные трансмиссии. По узкой металлической лестнице я поднимался на открытый, без каких либо ограждений, решетчатый настил под нижними крышками подведомственных мне аппаратов. Внизу под настилом вращались шкивы, ревели ремни и быстро бегали туда-сюда ползуны поршневых насосов. Через маленькие краники я сливал в ведро "мертвый" остаток сиропа и приступал к самой тяжелой операции: отвинчиванию 12-ти больших гаек, уютно спрятавшихся в горячих ребрах крышки. Резьба была покрыта запекшимся сиропом, ключ был обыкновенный и, чтобы ухватить гайку, его приходилось держать под углом. Еще мне надо было пригибать голову, чтобы не обжечь ее горячей крышкой и держаться за что-нибудь холодное, чтобы не загреметь прямо на насосы. Ключ часто срывался, кисть проходила по горячим ребрам крышки (о применении рукавиц у меня воспоминаний не сохранилось). Сахарный сироп, попадая на сбитые костяшки пальцев, превращает их в "долгоиграющие", т. е. – в долгозаживающие.

Взгляд из будущего. Теперь я знаю, что администрация завода грубо попирала охрану труда и технику безопасности. Конечно, и время было такое, что об этом особенно не задумывались: совсем недавно легли костьми миллионы. Тем не менее, в случае моего увечья или гибели, у администрации были бы огорчения, хотя, как показал последующий опыт, о котором я надеюсь еще рассказать, – не очень большие. Тогда же, с точки зрения 14-летнего пацана родом из Великой Отечественной, – работа может быть разной, в том числе – опасной, и ее просто надо делать.

Открывание верхней крышки, где все видно и доступно, казалось легким развлечением. После ее открывания, я хватал трехметровый шомпол с упругим пятачком на конце и, стоя на все еще горячей трубной доске, с энтузиазмом прочищал полсотни трубок. Затем начинался обратный процесс сборки, который шел гораздо быстрее: все уже было холодным. Потоки пара, а после прогрева аппарата – и сиропа, переключались на очищенный аппарат, и все начиналось сначала.

Несмотря на все трудности моей новой должности, у нее было одно существенное достоинство: свободное время, пока остывали или нагревались мои решоферы. Рядом, на батарее диффузионных аппаратов бурлила неведомая жизнь, к которой с интересом я начал приглядываться. Бегали люди, закрывали и открывали множество вентилей и краников, засыпали стружку сахарной свеклы с широкой ленты транспортера по очереди в большие отверстия в полу, закрывая их затем тяжелыми крышками. Командовал всей этой колготней бригадир Юлик Посмитюха, высокий симпатичный парень, всего лет на 5-6 старше меня. Кое-что я уже начал понимать самостоятельно, но несколько невыясненных вопросов мучили меня, и я обратился с вопросами "почему" и "как" к самому Юлику. Он насмешливо оглядел меня с ног до головы и ответил вопросом:

– А ты, сынок, случаем, не немецкий шпион?

– Не-а, – смутился я.

– А справка у тебя есть? – продолжал наступать Юлик. Я собрался с силами и серьезно ответил:

– Конечно, есть. Даже – две. Одну подписал Риббентроп, другую – сам Гитлер.

– Ну, тогда тебе можно кое-что рассказать, – смягчился Юлик, но внезапно спохватился. Слушай, сынок, не ты ли бомбил с немецкими самолетами мастерскую, когда она загорелась?

– Нет, я тогда служил в пехоте, – скромно потупился я.

Высоко оценив мою скромность, и убедившись в моей лояльности, Юлик стал моим настоящим учителем: он глубоко знал и понимал завод. Отвечал он на мои бесчисленные "почему", "как", "что это" с непередаваемым лукавым юмором, но обстоятельно и понятно.

Диффузионная батарея – желудок сахарного завода. Именно здесь из настроганной свеклы извлекается сахар в виде водного раствора – сиропа. Батарея состоит из 12-ти "кастрюль", между двумя рядами которых проходит лента транспортера, несущего стружку свеклы после резки. Каждая вытянутая в виде яйца "кастрюлька" имеет объем 40 кубических метров и открывающиеся дно и крышку, диаметром по полтора метра. Кастрюлька доверху заполняется стружкой свеклы, герметично закрывается. Снизу, через всю массу стружки, под большим давлением проходит горячая вода, вымывающая сахар. Сироп на выходе подогревается паром в специальном теплообменнике – бойлере и направляется на следующий диффузор – "кастрюлю". В таком последовательном соединении обычно

находится 10 диффузоров из 12-ти. Из оставшихся двух, по выражению Юлика, первый – "кушает", а последний – "какает". Когда полностью заряженный первый диффузор подключается к горячей воде, первым стает последний, и его начинают наполнять стружкой, предпоследний – очищается, – и так без конца. Чтобы выполнить эту схему, надо было отрывать и закрывать каждый раз десятки вентилей и вентильков, расположенных на полу возле верхних крышек диффузоров. Что в данный момент открывать, а что – закрывать, – можно было легко понять, зная принцип работы всей системы. Но с общими понятиями у бригады Юлика, состоящих из необученных селян, в основном – женщин, были проблемы. Я, как мог, помогал учителю. Через несколько смен я уже почти самостоятельно мог стоять вахту вместо него, что позволило Юлику одновременно выполнять работу заболевшего выпарщика и бригадира фильтр-прессов…

Отходы диффузионной батареи – жом, – это лишенная сахара стружка сахарной свеклы. Жом насосами перекачивается в специальную мощеную яму, размером больше футбольного поля. Это ценный корм для скота, и там всегда тесно от подвод и автомобилей, вывозящих свежий жом. Через несколько дней жом прокисает. Этот жом по запаху уже мало напоминает Шанель N5, но коровы, незнакомые с французской косметикой, его поедают, как будто, еще более охотно. К весне остатки прокисшего жома совсем загнивают, и запах жомовой ямы перекрывает все запахи в округе. Людей, живущих вблизи ямы, можно распознать метров за 100… В том немецком заводе, который мы перегружали с широкой колеи на узкую, якобы предусмотрена была технология высушивания жома и расфасовки его в бумажные мешки. Но такое немецкое чистоплюйство превышает пределы нашего понимания. Это стало, наверное, еще одной причиной, по которым дармовой завод по репарациям так никогда и не был построен

Я не рассказал еще об одном важном технологическом процессе, без которого будет непонятно дальнейшее, а главное – не получится сахара. Прежде чем попасть на решоферы для подогрева, сироп смешивался с известковым раствором – "молоком". При этом известь отнимала у сиропа некие вещества, кажется – пектины, которые мешали дальнейшему процессу сахароварения. Известь с захваченной бякой выделялась на фильтр-прессах, на плоских чугунных рамах которых были натянуты чехлы из плотной ткани, – весьма вожделенного материала для послевоенных обносившихся модников. Отработанную известь с прессов смешивали с водой и перекачивали в дальний сборник, километра за два от завода. Эта известь была желтоватая и непригодная для строительства, но являлась прекрасным удобрением, особенно для кислых почв. (Думаю, что практичные немцы извлекали из такой извести еще и примесь-бяку, и делали из нее какие-нибудь пряники).

Я – "любимчик командира".

Мой сменный инженер Пастухов всю смену носился по заводу и бурячной. Везде что-нибудь случалось, что требовало немедленного вмешательства, чтобы завод не остановился. В основном это была нехватка людей. Люди болели, их дети – тоже. Кроме того, каждому надо было один раз в неделю давать выходной. Ломка смен, то есть переход смены на другое время работы, происходила каждую неделю, что тоже вносило проблемы. Зияющие дыры надо было кем-то немедленно закрывать, выдав инструктаж длиной не более 60 секунд. По-видимому, я годился для этой роли. Постепенно я потерял свое постоянное рабочее место, приобретя должность "рабочего на выходных". В понятие "выходные", очевидно, входили всякие "нештатные ситуации", для расшивки которых требовались люди. Вся смена еще нежилась в комнате отдыха, а мы вместе со сменным инженером уже носились по заводу. Первым делом изучались запасы свеклы, доставленной гидротранспортером в ближний к заводу отстойник. Затем вдвоем при помощи тяжелого кайла из узкоколейного рельса взламывали и очищали камнеловушку (она называлась "камнеловушкой Рауде", – безвестный изобретатель поставил себе памятник на века, если кто-нибудь не придумает для ловли камешков более гуманное устройство). На весах "Хронос" – моем первом рабочем месте – снимались показания счетчика предыдущей смены, то есть начало нашего отсчета. Проносились по котельной, выясняли запасы угля и давление пара. Одной из болевых точек была "коза" – огромный вращающийся барабан, где непрерывно гасилась известь, образуя известковое "молоко".

Увы, как любая коза, наша тоже производила отходы, которые вызывали сильную головную боль у руководства. Отходы состояли из крупного песка и гальки, почти всегда присутствующих в обжигаемом в печи известняке. Эти отходы, в принципе, – прекрасный строительный материал, охотно забираемый для строительства. Проблема состояла в транспорте, точнее – в его отсутствии. "Коза" находилась в отдельной пристройке возле обжиговой печи, похожей на небольшую домну. Отходы "козы" загружались в вагонетку и выгружались неподалеку на площадку. Площадка уже заполнилась, отходы ссыпались рядом с рельсами, затем – под рельсы. Площадка поднималась. Наконец, подъем достиг такой крутизны, что вагонетку не могли выкатить даже трое мужиков. Тогда пришлось перейти на одноколесные тачки малой грузоподъемности. По проложенной доске груженую тачку еще можно было выкатить на вершину рукотворной горы и там разгрузить. При этой операции, правда, требовались изрядные сила и сноровка, а главное – отсутствие боязни заработать грыжу или радикулит. И этим требованиям я тогда удовлетворял.