История русского автомата

Монетчиков С. Б.

Производством ручных пулеметов Калашникова РПК занялся машиностроительный завод «Молот» в Вятских Полянах, причем вся новая организационная структура его выпуска была досконально отработана заводом № 74, и только потом ее в полном комплекте ижевчане передали другому предприятию. Подобный маневр технологией, оборудованием и людьми обеспечил ускоренное развертывание изготовления РПК на вятско-полянском заводе без какой- либо существенной ломки его основного производства.

ГЛАВА 14 Дальнейшее совершенствование АКМ

7,62-мм автомат Калашникова АКМС с откинутым прикладом и облегченным магазином из алюминиевого сплава Д16АБМ.

Однако и после принятия на вооружение модернизированного автомата Калашникова в начале шестидесятых годов доводка его конструкции до оптимальных параметров продолжалась. Основными направлениями совершенствования автоматов Калашникова в 1960-х гг. являлось внедрение новых технологий, упрощение и удешевление его производства за счет использования нетрадиционных материалов, и в частности легких металлических (алюминиевых и титановых) сплавов и пластмассы.

Уже в начале шестидесятых годов конструкторы-оружейники и инженеры-технологи Ижевского машиностроительного

завода вплотную приступили к работам по внедрению в производство своего оружия прогрессивных технологий: получения облегченных заготовок методом литья по выплавляемым моделям, спекания порошкового материала, объемной чеканки, профильного проката, прессования и т. п. С помощью Ижевского филиала Технологического института завод № 74 смог перевести производство ряда деталей на порошковую металлургию, в том числе: шептало одиночного огня, задний запел магазина, несколько деталей штык- ножа. В то же время конструкторская группа М.Т. Калашникова провела большой комплекс работ, направленных на повышение эксплуатационной долговечности узлов и деталей. В том числе, это относилось к упрочению вкладыша ствольной коробки, одной из наиболее ответственных деталей узла запирания, в которой крепился ствол и где имелись боевые уступы для сцепления с затвором. Наряду с этим, упрочнению подвергся ряд деталей (крышка ствольной коробки, кожух, затылок приклада), которые изготавливались штамповкой из стального тонкого листа. Этого удалось достичь использованием для их изготовления более качественной низколегированной стали 40РА. Наряду с этим, Ижевский филиал технологического института, совместно с технологической лабораторией — Ижмаша-, проводил значительные работы по совершенствованию производства стволов — основной детали стрелкового оружия, которая определяет его боевые качества, непосредственно влияет на эффективность стрельбы. Посте ряда исследований отечественным технологам удалось добиться снижения толщины хромирования канала ствола (без снижения сто живучести и ухудшения коррозионной стойкости покрытия) до 0,04-0,06 мм в автоматах АКМ. В то же время, до конца 19б0-х гг… наиболее трудоемким продолжал оставаться процесс производства нарезов в канале ствола, который осуществлялся по технологии дорнирования, т. е. образование нарезов происходило за счет пластической деформации металла в процессе проталкивания через гладкий ствол специального инструмента — конического пуансона (дорна) со спиральными выступами на его наружной поверхности. Если технология дорнирования стволов по своей простоте и высокой производительности вполне устраивала отечественных оружейников в 1940-х — начале 1960-х гг., то уже к середине шестидесятых годов она начинала все более и более тормозить переход изготовления автоматов Калашникова к совершенным технологиям, поскольку не полностью обеспечивался максимальный уровень повышения автоматизации производства. Один из ведущих отечественных специалистов в этой области — А. А. Малимон, обобщая опыт Ижевского машиностроительного завода по внедрению новейших технологий в процесс формообразования нарезов ствола в автоматах АКМ. писал: «Автоматизация ствольного производства требовала снижения веса заготовок и сокращения операций по механической обработке детали с исключением свойственных лорнированию напряжений в металле, и что не менее важно, исключения необходимости многочисленных исправлений кривизны ствола ручными правками, обусловленной, в первую очередь, деформацией металла заготовки в процессе проталкивания дорна». Еще в середине 1950-х гг. технология лорнирования была усовершенствована советскими конструкторами и инженерами-технологами путем внедрения в этот процесс электрохимической обработки металла и электрогидравлического нарезания стволов. Однако если подобные процессы оказались приемлемыми для стволов калибра 7,62 мм, то для оружия меньшего калибра, над исследованием которого начали в то время работать отечественные конструкторы этого было явно недостаточно. По этому работы по выбору более совершенных технологий продолжались. Еще раз вернемся к воспоминаниям Малимона: «Необходимость этих поисков обусловливалась практической потребностью, так как нарезание стволов малого калибра с высокими требованиями по чистоте поверхности и точности канальных размеров применением существующих технологических методов значительно усложнилось. И особо резкой форме технологические трудности проявили себя при сверлении и последующей обработке глубоких отверстий малого диаметра. Выход из положения открывал метол получения нарезов ротационной холодной ковкой (редуцированием) с применением специальных ковочных машин. В конце 60-х голов этот метод вступил в технологическое соревнование с электрохимическим способом нарезания стволов. Широкое применение редуцирования в массовом производстве стволов наступило в 1970-х годах, когда малый калибр оружия стал уже практической реальностью». Закупка в 1971 г. у австрийской машиностроительной фирмы СРМ нового производственного оборудования для советских оборонных предприятий, и в частности горизонтально-ковочных машин 5НК-100 способствовала переводу производства стволов стрелкового оружия с метода дорнирования на редуцирование. Только после введения этого оборудования в эксплуатацию на Ижевском машиностроительном заводе в 1972 г. полностью был осуществлен автоматизированный процесс изготовления стволов автоматов АКМ с готовыми нарезами и патронником. Причем качество изготовления изделий на новом оборудовании было настолько высоким, что для доводки ствола уже не требовалось дополнительной механической обработки. Изготовление канала ствола методом редуцирования с одновременным формообразованием патронника снизило трудоемкость изготовления стволов по сравнению с предыдущим методом лорнирования канала ствола с обработкой патронника на металлорежущих станках более чем на 40 %, при этом качество изготовления, боевые характеристики и живучесть стволов остались на том же уровне, что и раньше. Все это способствовало выполнению основной задачи, поставленной перед группой Калашникова, — добиться снижения трудозатрат по изготовлению АКМ с 21 до 15.5 нормо-часов на одно изделие.

7.62-мм автоматы Калашникова АКМС — личное оружие экипажей транспортно-боевых вертолетов Ми-8МТ. Афганистан. 1984 г.

Илл. 228. Магазины к 7.62-мм автоматам Калашникова АК/АКМ: слева направо: стальной к АК. стальной модернизированный к АК, облегченный из алюминиевого сплава Д16 АБМ к АКМ. пластмассовый из стекловолокнита АГ-4В к АКМ. предложен взамен стандартного из стального листа 0,7 мм, весившего 334 г. Однако служебная прочность подобных магазинов, с ребрами жесткости на боковых стенках оказалась недостаточной, и даже незначительная его деформация вызывала задержки в подаче патронов, а сам сплав характеризовался малой коррозионной стойкостью.

7,62-мм автомат Калашникова АКМ с компенсатором. 1963–1975 гг.

На

учениях с оружием Калашникова. 1967 г.

Обучение стрельбе из автомата АКМ. 1961 г.

Интенсивные поиски более легких и в то же время прочных в эксплуатации материалов были продолжены. М.Т. Калашников, впоследствии вспоминал: — В свое время перед нами встала задача замены деревянных частей автомата. В том числе и… — перейти на пластмассовый приклад. Доводы в пользу такого решения были довольно вескими: мы переходили на материал, из которого можно было изготовлять приклад методом прессования. В те годы прочной литьевой пластмассой мы не располагали. Правда, осторожные голоса предупреждали нас, что пластмасса имеет свойство сильно нагреваться на солнце и не очень приятна при обращении с ней на морозе. Однако мы все-таки изготовили партию автоматов с пластмассовыми прикладами (изготовленных из стекловолокнита АГ-4В светло-коричневого цвета. — Прим. автора) и отравили в войска, как всегда, на жаркий юг и в Сибирь… Вскоре пришли первые отрицательные ответы… вот что сообщали из Средней Азии: на солнце пластмасса раскаляется так, что в руки не возьмешь. Из Сибири о другом информировали: на холоде щека к прикладу липнет, невозможно прислонить, так, что выходит мы поторопились в погоне за внедрением прогрессивного материала. Обладая хорошими механическими свойствами эти термопласты (термонеобратимые сорта пластмассы) кроме того, оказались малотехнологичными. Поэтому конструкторы вновь были вынуждены вернуться к дешевой клееной фанере, имевшей достаточную прочность и влагоустойчивость. Но все-таки эти работы, правда несколько позже, дали определенный результат. Так. кроме пистолетной рукоятки автомата из ударопрочной пластмассы для АКМ (в то же время, в АКМС были оставлены деревянные рукоятки управления огнем), сл али выпускать и более дешевые и легкие магазины, пришедшие на смену металлическим. Использование пластмасс для изготовлении магазинов взамен их производства из листового металла привело к ликвидации целого ряда технологических операций (штамповка, сварка), что сразу же принесло как серьезную экономическую выгоду, так и в определенной мере облегчило само оружие, поскольку магазины с пластмассовыми корпусами были легче стальных — на 130 г., и тяжелее алюминиевых, только на 20 г. В то же время по служебной прочности новые магазины превосходили магазины предыдущих моделей. Однако этим доработка магазинов не завершилась. В 1967 г. новые пластмассовые магазины были еще раз усовершенствованы, теперь за счет введения в их конструкцию армированных стальными пластинами загибов. а также переднего и заднего зацепов магазина, что повысило эксплуатационную долговечность этих изделий более чем в 4 раза.

Одновременно с этим значительным изменениям подверглась конструкция штык-ножа, получившего индекс 6x4. Пластмассовые течки штык-ножей 6x3 из волокнита были заменены более прочным монолитным корпусом из стекловолокнита АГ-4С, который удерживался на рукоятке металлическим наконечником с соединительным винтом. На рукоятке спереди имелось кольцо и выступ для присоединения к дульному тормозу-компенсатору и запеп;ш1 ремня, а сзади на наконечнике — продольные пазы для надевания на прилив, смонтированный на упоре газовой камеры автомата и защелка. Кроме того пластмассовые ножны штык-ножа также были упрошены, и стали производится без резиновых наконечиков, поскольку новый сорт пластмассы штык-ножа 6x4 являлся электроизолятором, и их можно было использовать для резки проволоки под напряжением без применения каких-либо дополнительных изолирующих устройств с помощью выступа-оси, служившего упором для ограничения штыка-ножа при резке проволоки. Масса штыка 3-го образца с ножнами — 0,49 кг.

Поскольку основная задача стоявшая перед советскими конструкторами-оружейниками — повышение стабильности стрельбы и повышения меткости боя АКМ так и не была полностью решена, то помимо ижевчан его усовершенствованием занимался и головной по разработке стрелкового вооружения и средств ближнего боя в системе Министерства оборонной промышленности — научно-исследовательский институт № 61 (впоследствии известный как Центральный научно-исследовательский институт точного машиностроения (ЦНИИТОЧМАШ).

После длительной отработки, инженер этого НИИ В.С. Якушев разработал теорию динамической устойчивости автоматического стрелкового оружия. Он же выдвинул идею уникального дульного компенсатора, который позволил бы улучшить устойчивость автомата Калашникова, существенно повысив его кучность боя при стрельбе очередями из неустойчивых положений: на ходу, стоя, с колена.

Цилиндрический кососрезанный насадок имел спереди выступ со срезом, направленным под углом 30° по вертикали вниз — вправо, в сторону, противоположную направлению углового смешения оружия. Внутри выступа была сделана проточка, образующая компенсационную камору и буртик. Закрепленный резьбовой посадкой, он удерживался фиксатором на дульной части ствола. После вылета пули из канала ствола пороховые газы, попадая в компенсационную камеру, создавали избыточное давление, которое отклоняло дульную часть автомата в сторону выступа (влево-вниз), что резко уменьшило «подскок» оружия под действием отдачи и в 2,5 раза увеличило кучность стрельбы из положения стоя. Так, рассеивание при стрельбе на дальность 800 м из АКМ короткими очередями из устойчивых положений, лежа с упора или стоя из окопа, с компенсатором (но только при стрельбе с правого плеча) стало составлять 0,64-0,9 м.

Штык-нож 6x4, установленный на дульной части ствола 7.62-мм автомата Калашникова АКМ.

Дульная часть ствола с компенсатором 7,62-мм автомата Калашникова АКМ.

Наряду с введением в конструкцию автомата АКМ замедлителя курка, создание дульного компенсатора наиболее эффективно помогло решить вопрос' устойчивости модернизированного автомата Калашникова при автоматической стрельбе. Хотя в исследованиях, проводившихся в 1962–1963 гг., было зафиксировано, что: «При относительно большом импульсе отдачи 7,62-мм патрона образца 1943 г. возможности существенного уменьшения рассеивания пуль при автоматической стрельбе из автомата АКМ за счет улучшения его конструкции весьма ограничены и не позволяют получить кучность боя при стрельбе из неустойчивых положений в требуемых пределах». Для окончательного решения этого приоритетного, для любого образца стрелкового оружия, вопроса отечественным оружейникам предстояло потратить еще немало времени и сил.

В 1962 г. автоматы АКМ, предназначенные для вооружения разведывательно-диверсионных частей специального назначения и подразделений войсковой разведки получили более совершенный и пропой вариант прибора для беззвучно-беспламенной стрельбы — ПБС-1 (индекс 6412), разработанный в НИИ-61. Новый прибор отличался от ПБС корпусом, представлявшим собой полый цилиндр, в котором помещались сепаратор с 10 перегородками и резиновый обтюратор. Для предотвращения смещения перегородок сепаратора между ними на трех стержнях были размешены цилиндрические втулки.