Практикум молодого технолога

Кацман Давид Юрьевич

Одними из первых разрабатываются и внедряются следующие задачи: расчет заработной платы с выдачей каждому работнику соответствующей распечатки его зарплаты за прошедший месяц, учет наличия и движения материалов на складах завода и в заводской столовой, учет движения финансов в заводской кассе, и многие другие (отдел АСУП), а отдел САПР представляет собой организационно-техническую систему, предназначенную для автоматизации процесса проектирования чертежной документации, состоящую из персонала и комплекса технических, программных и других средств.

Примером

эффективного использования вычислительной техники является работа отдела автоматизированных систем управления ОАСУП Кировоградского завода «Гидросила».

Внедрение АСУ «Гидросила» обеспечило:

– повышение быстродействия во всех звеньях цепи управления;

– существенное снижение трудоемкости обработки информации;

– оптимизацию производственной и хозяйственной деятельности предприятия.

Система АСУ «Гидросила» состоит из 12 функциональных подсистем, включающих 90 действующих задач.

В организации АСУ заложен принцип банка данных, т. е. вся основная нормативно-справочная информация, используемая многими задачами, организована в базу данных.

Остальная нормативно-справочная информация организована в виде линейных массивов.

Созданная система ведения информационного обеспечения предусматривает запись нормативно – справочной информации на магнитные ленты и диски, её хранение и систематическое обновление с целью поддержания последних в готовности для решения задач.

II. Практические примеры разработки и внедрения мероприятий новой техники

А. Механизированная групповая поточная сборка

Сборка является завершающим этапом производства изделий.

На сборочный участок поступают детали, как изготовленные в механических цехах завода, так и поступающие с других предприятий.

Таким образом, сборка, являясь последним этапом в процессе производства продукции, подводит итоги работы всего коллектива завода.

Здесь, на сборке, выявляется большая часть упущений и недостатков, имеющих место в технологии и организации производства, наглядно проявляется качество работы исполнителей, в том числе ОТК, включая внешнюю приемку.

Поэтому сборочному участку необходимо постоянно уделять большое внимание, создавать условия для ритмичной, качественной работы; нужно постоянно помнить, что брак на сборке сводит на нет усилия всего коллектива завода.

Качество сборочных работ зависит в основном от непосредственных исполнителей – сборщиков, т. к. технологические процессы сборки еще недостаточно механизированы и автоматизированы.

Поэтому вопросы разработки прогрессивных технологических процессов сборки агрегатов, научной организации труда на сборочном участке являются весьма актуальными в настоящее время.

Понятно,

почему первая работа, проведенная мной в 1-м механосборочном цехе, касающаяся модернизации действующего производства и внедрения новой техники, – это разработка и внедрение на заводе групповой механизированной сборки узлов водонасосов к двигателям СМД.

А началось все с того, что начальник цеха Кондров Н.Я. вызвал меня к себе в кабинет и предложил выйти в третью смену, дабы штурмом спасти горящий план.

Обстановка в цехе была сложной – вторая и третья смены не были обеспечены комплектующими, собранные узлы имели большой отход по течи через контрольное отверстие и подлежали переборке.

Необходимо было искать другой выход: серьезно заняться технологией сборки, выяснить и устранить причины, мешающие сборщикам работать ритмично и качественно.

Необходимость проведения этой работы диктовала сама жизнь: индивидуальная сборка, существовавшая в то время, основывалась в основном на ручном труде, главными орудиями которого были молоток и зубило.

Вопрос был поставлен принципиально: долой кустарщину, даешь пневмопресс, многошпиндельный гайковерт и шпильковерт, сборочный конвейер.

Но как это сделать?

Технология индивидуальной сборки предусматривала и индивидуальную ответственность за качество собираемых узлов.

Каждый сборщик вручную выполнял операции притирки торца втулки и уплотняющей шайбы, пользуясь специальной оправкой, ударами молотка производил запрессовку ступицы, узла крыльчатки.

Были идеи, как механизировать эти операции, скажем, перевести запрессовку втулки на пневмопресс – и сразу же возникал новый вопрос: как же сборщики при индивидуальной сборке будут на нем работать?

Становиться в очередь друг за другом или к каждому сборочному столу устанавливать отдельный пневмопресс.

Ясно, что этот путь не годился.

Предложен был другой вариант: отказаться от индивидуальной сборки, разработать новый технологический процесс групповой механизированной сборки, разделив операции таким образом, чтобы каждый сборщик выполнял только одну операцию.

Передачу же собранных подузлов осуществлять с помощью специального транспортного устройства – ленточного конвейера.

При этом разбивка технологии сборки на отдельные операции создавала предпосылки для совершенствования организации труда бригады сборщиков – перевод на работу по конечному результату, что и было в дальнейшем успешно осуществлено.

Усилия, направленные на организацию первой поточной механизированной линии сборки оправдали себя полностью.

Сегодня особенно наглядно видны те существенные преимущества, которые достигаются при организации поточной сборки агрегатов двигателя.

Это в области технологии – механизация сборочных работ на базе пневматических и реечных прессов, а также специальных сборочных приспособлений, в том числе групповых, позволяющих без переналадки осуществлять сборку нескольких модификаций агрегатов.