Эксперт № 31 (2013)
Шрифт:
Проблемы станкостроения и, шире, всего машиностроения невозможно решить и при сохранении традиционного облика станкостроительных (и вообще всех машиностроительных) российских заводов, которое отличается тем, что на каждом заводе делают все начиная от гаек и болтов. В России практически нет заводов, где при изготовлении станка затрачивается меньше 70% собственного труда. «В результате между заводами почти нет кооперации, — замечает Олег Сироткин. — На каждом заводе присутствуют практически все переделы. А всего там 17 базовых переделов». Передел — это совокупность технологических операций, в результате которых сырье и материалы превращаются в полуфабрикаты или в готовую продукцию. А системные программы должны предусматривать, говоря упрощенно, создание 17 современных специализированных заводов — центров компетенций, увязанных
Но все это требует значительно больших средств и других масштабов принимаемых решений. А пока приходится констатировать: что бы и как бы ни проектировала, чего бы ни закупала российская промышленность, ни отечественное станкостроение, ни импорт станков в их нынешних объемах не способны обеспечить ее техническое перевооружение. После принятия программы техперевооружения предприятий ОПК затраты на металлорежущее оборудование в России возросли с 1,165 млрд долларов в 2010 году до 1,317 млрд в 2011-м. Даже при трехкратном росте сумм, затрачиваемых на потребление станков, этих денег, по оценкам ассоциации «Станкоинструмент», достаточно на поставку всего около 30 тыс. единиц нового и не самого дорогого, то есть не самого современного, оборудования. Даже если считать, что парк станков в России составляет порядка 900 тыс. штук, то при таких темпах обновления на это потребуется около 30 лет. Это означает, что до реального технического перевооружения нашей стране все еще далеко.
В статье использованы иллюстрации из книги: Крайнев А. Ф. Искусство построения машин и сооружений с древнейших времен до наших дней. — М.: Издательский дом «Спектр», 2011.
От станка к роботу
Последняя станкостроительная революция имела четыре определяющие черты.
Первая: концентрация все большего числа разнородных технологических операций на одном станке, что позволяет в автоматическом режиме производить на нем точение, фрезерование, сверление, зубообработку - причем в разных плоскостях и с автоматической сменой инструмента. То есть получить готовую деталь можно, не снимая заготовку со станка, что существенно повышает их точность и производительность. Самыми совершенными считаются пятикоординатные станки, позволяющие перемещать рабочие инструменты в трех линейных направлениях и в двух угловых, - на них можно изготавливать детали самых сложных форм с точностью до единиц и даже долей микрона. Например, лопатки различных турбин. Широкое применение получило использование мехатроники, встраивание в станки систем контроля точности и качества обработки деталей и систем контроля состояния станка, позволяющих в ходе обработки корректировать ее режимы.
Сейчас в мировом станкостроении основная тенденция состоит в том, что заказчик сообщает станкостроителю, какую деталь ему надо изготовить. А станкостроитель предлагает ему такую конфигурацию станка, на котором можно сделать эту деталь сразу, без переналадки. А дальше он поставляет станок, инструмент, программу для ЧПУ, налаживает станок - и заказчик уже не думает, как сделать деталь, за него все уже решили.
Вторая важнейшая черта - модульный принцип построения станков за счет стандартизации и унификации различных узлов, что позволяет ускорить изготовление новых станков и сократить время их переналадки при переходе на выпуск новой продукции.
Третья черта - автоматизация процесса подачи и перемещения детали на станке. Пока идет обработка одной детали, готовится следующая, которая подается в рабочую зону, как только заканчивается обработка первой, то есть не тратится время на переналадку станка, что повышает его производительность.
Четвертая - создание на основе современных, автоматизированных станков и интеллектуальных роботов различных видов гибких автоматических линий и целых безлюдных заводов.
В основе "безлюдных" технологий лежат комплексы гибких производственных ячеек: специализированный станок, цифровая оснастка и робот. Из этих ячеек формируют гибкие производственные системы. Всю систему обвязывают математикой, и получается современное компьютеризированное предприятие, где потребность в рабочей силе уменьшается в десятки, если не в сотни раз.
Схема
Проблема
График 1
Количество станков в России по данным моделирования
График 2
Производство станков в России
График 3
Российское производство и потребление станков
График 4
Производство металлообрабатывающего оборудования в странах мира
Открытка на 8 Марта
Лина Калянина
Наталья Литвинова
Лилия Москаленко
Правительство и президент выдвинули очередной список мер по развитию легкой промышленности. Однако эти меры носят скорее успокаивающий характер и не приведут к выходу отрасли из стагнации
Фото: Алексей Майшев
«Неужели это у нас в России такие ботинки делают?» — восклицали российские чиновники, рассматривая детские ботинки отечественной фабрики «Парижская коммуна» на выставке, которая была организована к совещанию по развитию отечественного легпрома в Вологде накануне 8 Марта. Чиновники во главе с президентом Владимиром Путиным были удивлены качеством не только детских ботиночек, но и шерстяных костюмов, школьной формы, одежды и обуви для работы в экстремальных условиях: несгораемых курток для пожарных, теплых сапог для газовиков и нефтяников. «Слухи о кончине легкой промышленности сильно преувеличены», — подытожил президент. Но за время совещания он так и не узнал главного: все те немногие компании, которые представили свою продукцию на выставке, производят ее «не благодаря, а вопреки». И за последние годы в стране обанкротились многие предприятия. И кончина отечественного легпрома, действительно, уже не за горами.
Мы вас не забыли
Рынок текстиля, одежды и обуви — один из самых емких в стране: его объем достигает 90 млрд долларов, это больше, чем автопром. Но рынок, по сути, отдан иностранцам: сегодня их доля доходит до 80–90%. Российские текстильщики, обувщики и швейники не в состоянии конкурировать с азиатами, имеющими господдержку у себя на родине. Год от года наши производители теряют в рентабельности: сегодня доходность в отрасли не превышает 2–3%, у многих она равна нулю, и потому легпром — рекордсмен по числу банкротств.
Несмотря на это, общий тон совещания в Вологде был приподнятым и оптимистичным. И правительство не скупилось на обещания поддержать отрасль. Так, снизить высокие издержки производства текстиля, одежды и обуви в стране позволит создание собственной сырьевой базы для легкой промышленности, которая сегодня крайне зависима от импортных поставок. Например, хлопок полностью ввозится в Россию, шерсть — на 85%, смесовые и химические волокна — на 30–40%. В последние три года цены на хлопок на мировом рынке выросли в три раза, что автоматически привело к удорожанию остальных видов волокон на 50–100% и скачку себестоимости у отечественных предприятий. Денис Мантуров , министр промышленности и торговли РФ, пообещал президенту, что в ближайшее время в стране появится три сырьевых кластера. На Северном Кавказе — по производству шерсти, в Астраханской области — по выращиванию хлопка, в Костромской области — ненаркотической конопли, в Вологодской — льна. Эти проекты будут реализовываться совместно с Минсельхозом.
Кроме того, президент готов помочь российским производителям с перевооружением: предприятиям будут выделены субсидии на погашение процентных ставок по кредитам на закупку нового оборудования — для этого в бюджете предусмотрено 865 млн рублей только на 2013 год. Около 300 млн рублей будет выделено на НИОКР в области разработки новых технологий. Власти даже готовы пойти на уменьшение налоговой нагрузки: снизить НДС на готовую продукцию с 18 до 10%. Предложение было внесено Татьяной Сосниной , главой Российского профсоюза работников текстильной и легкой промышленности. «Министр финансов сразу бы повесился, не выходя из зала, после вашего предложения по поводу снижения НДС», — пошутил Владимир Путин, но с предложением согласился.