Володарь железного града
Шрифт:
Вторая придумка заключалась в расширении системы двойной записи путем введения новой категории «требит». Она потребовалась для отражения отдельных событий, приводящих к изменению темпов доходов и расходов. Положительные суммы на счетах требита — результаты действий, увеличивающих доходы и сокращающих расходы, отрицательные, аналогичные, но уменьшающие доходы и увеличивающие расходы. Вводилась генеральная формула Капитал = Активы — Обязательства. Например, на начало и конец месяца артель имела различные значения капитала, что можно отследить в сумме сальдо дебетовых счетов. Прирост капитала, финансовый результат — это оборот по дебетовым счетам, который должен соответствовать и по сумме оборотов по кредиту счетов доходов и расходов, и по требиту счетов операций.
Не так просто для понимания, как двойная запись, но зато сие позволяет учитывать инфляционные изменения, упущенную выгоду, временную стоимость денег и дефляционные коэффициенты, связанные с введением оборудования и много ещё чего интересного. У нас же дефляция уже цветёт и пахнет, сверхприбыль вкладывалась в НИОКР и генерировала новые технологии запуская самовоспроизводящийся процесс уменьшения себестоимости продукции. Олигархов то и чиновников всяких, забирающих в карман львиную доли прибыли нет, так-то. Благо заумные вычисления были вынесены в счётное управление, а от производственных единиц (артели, цеха, частники) требовали лишь ввода «сырых» данных. Новая форма учёта как нельзя лучше подходила к кластерной системе организации
Если мы проведём мысленный эксперимент и забросим из будущего любой промышленный завод с десятками тысяч сотрудников, станками, квалифицированными инженерами и огромными техническими библиотеками, но организованный по классической схеме управления, то скорее всего он не только остановит производство, но и не сможет наладить выпуск даже куда более примитивной продукции. Мировая экономика эволюционно выросла и построена по интеграционной схеме, когда завод обрастает десятками тысяч сложных, иерархических связей по всему миру, целиком и полностью зависит от предприятий смежников. Чем более высокотехнологичные изделия выпускаются, тем менее живучим оказывается такое предприятие, что наглядно продемонстрировал развал экономики СССР. Заводы, ранее успешно производящие сложнейшие, уникальные станки и вооружения разваливались за несколько месяцев или, в лучшем случае, организовывали производство лопат, простецких мотоблоков, лодочных моторчиков, в том время как их сырьевые коллеги себя прекрасно чувствовали. Впрочем, при «провале во времени» глобальный крах ожидал всех их, без исключения. Виною тому частный характер самого завода, копирующий из глубины веков частную психологию, когда прибыль ремесленника зависит лишь от одного параметра, насколько надёжно ты спрятал свои производственные секреты. Любой завод-лавка в первую очередь стремится снизить себестоимость продукции, чтобы иметь некое плечо возможностей для успешной продажи на рынке и продавливания конкурентов. Поэтому, в самом начале промышленной революции мануфактуры стремились сделать сложные и не очень изделия полностью самостоятельно, порою изготавливая уникальные винты-детали, для каждого конкретного изделия. Ни о какой унификации речи не шло. Самое смешное, что и в XXI веке ситуация особо не поменялась. Крупные корпорации постепенно, век за веком подминают мелких конкурентов, стараясь выйти на полный цикл производства, чтобы не платить высокую ренту прибыли поставщикам-смежникам. Получается не очень. Цепочки наценок образуются в подразделениях корпорации, смежников за счёт развития новых отраслей промышленности становится всё больше и больше, а каскадное увеличение ценовой доли сторонних компонентов, технологий и патентов достигает восьмидесяти процентов, от стоимости финишного изделия. Если совсем просто, убрав цепочку наценок получим снижение цены почти любого промышленного изделия в пять-десять раз, минимум. Даже в как бы социалистическом СССР каждый завод был друг другу волк — боролся за бюджет и рынки сбыта, утаивал секреты, параллельно разрабатывал собственные технологические цепочки.
Мы же пошли по другому пути. Открытые технологии и базы данных, единые стандарты: производственных линий, карт, обучения, статистики и учёта… Производственные единицы разделены на категории: заготовительные, к ним относились карьеры, доменные печи, прокатные цеха, некоторые химические, лесхозы. Обрабатывающие производили полуфабрикаты или детали, цехи литья, механической обработки деталей, холодной и горячей штамповки, кузнечный, раскроя и прочие аналогичные. Сборочные отвечали за мелко и крупно узловую сборку, линии монтажные, регулировочно-настроечные, артели и прочие. Обслуживающие отвечали за хранение, транспортировку сырья и готовой продукции, снабжением энергией, питание, лечение, котельные, парогенераторные станции, депо, больницы, банки, курсы ЛИКБез и повышения квалификации. Экспериментальные — разнородные мелкие п-ва, цеха контроля и лаборатории. Все производственные единицы были внесены в единый экномический реестр, где помимо категорий и подкатегорий прописывались разряды — они обозначали структурную сложность цеха и операций (кластер-завод-цех-линия-артель), а цвета отражали приоритет в заявках на НИОКР и сырьё, кадры. Например, цех по производству подшипников именовался как сборочный, второго разряда, красный. Эти и многие другие параметры обозначалось в цифровом виде. В реестре также прописывали иерархию станков и технологических операций, коды экономической и технологической деятельности, классификаторы технологических операций, количество выпускаемой продукции, численность работников их квалификацию. В Госплане стояла огромная панель из стекла, где в виде древовидной интеллект-карты, отображались цеха и многочисленные связи между ними. Всё это дело математически обсчитывалось в целях избежать дублирования в производстве и НИОКР. Батраки по логорифическим таблицам высчитывали эффективность каждой производственной единицы. В зависимости от поставленной задачи их могли дублировать, распределять часть тех-операций по артелям, объединять, расширять или наоборот, ликвидировать. Все задачи по выпуску продукции также имели свою кодировку, отражающую: номер задачи, иерархию, цветность, номера исполнителей и прикрепленных контролёров что исключало необходимость в такого вида бюрократических надстройках как правительства, заводские управления, министерства. Фактически мы строили распределенное градообразущее предприятия в маштабах всей страны.
Большая часть служащих обычного завода-цеха, балласт — бухгалтеры, юристы, водители, технологи, энергетики, повара, уборщики и так далее. Непосредственно производством занимается обычно небольшая часть от списочного состава. Вторая причина, невозможность содержать квалифицированных специалистов узкого профиля. Чего далеко ходить. Закалка деталей и изделий требует не только соответствующих, и дорогих печей, но и опытных термистов поэтому качество закалки на многих заводах, мягко говоря, очень сильно страдает, а там, где хорошие специалисты и печи имеются они здорово влияют на себестоимость. Простыми словами, если мы максимально уберём непрофильные направления, то в разы снизим производственные издержки.
Наши цеха были освобождены от НИОКР, бухгалтерии, транспортных и энергетических издержек, отдела кадров и обучения — всё это осуществляли специализированные структуры и уж поверьте, гораздо эффективней. Нечто подобное предлагал Лев Троцкий в его концепции города-завода, однако расклад не понравился многим важным людям и это стало началом конца, причиной быстрого падения льва революции, а вовсе не интриги товарища Сталина, как многие думают. Если бы последний похожее предложил, его бы съели точно так же. При организации производства по новой схеме руки погреть негде, а «ценных» специалистов с мутными схемами сразу же выносит на свет божий.
Литейных цехов функционировало пять штук, из которых самый большой красный, стратегический — отливка блоков цилиндра, пушек, станин и прочих габаритных и сложных изделий. Четыре зелёные типовые — средние размеры отливок, однотипные по процессам, серийное производство, размешались в разных городах. Один, экспериментального литья и ещё двадцать артелей производящих отливки мелкими сериями. А вот цех литейной оснастки был один и снабжал всех, также сии цеха получали готовые литейные смеси, сплавы, машины для литья, что порядком упрощало и удешевляло производство. В отдельные подразделения вынесены термические цеха, это несколько усложняло логистику, но здорово влияло на качество, в лучшую сторону. В цехах механической обработки
Из цехов полностью ушло мелкое литьё, нарезка болтов и труб, обработка мелких деталей, ручная шлифовка. Огромная роль в функционировании царства-государства отводилась логистике. Вот вам пример. Цех штамповки отгружает в 117 артель партию заготовок болтов, где их нарезали, используя (в зависимости от задачи) станки, плашки, резьбонарезные головки или метчики. Далее, партию отправляли в цех термической закалки и оттуда, на склады резервного банка или заказчикам. В современной экономике все эти операции обычно объединены под одной крышей. Если рассматривать в масштабах страны таких производств, с учётом цехов, тысячи и тысячи. Да что болты, в СССР только автозаводов работало двадцать, неудивительно что номенклатура запачастей плодилась со скоростью света. В капиталистической экономике такое действо невыгодно. Если разделять простые операции, лавинообразно вырастают наценки и логистические издержки. Но когда всё сконцентрировано в одном кулаке, мы не повышаем, а наоборот снижаем издержки даже для такого простого изделия. Каждый занимается своим делом, термисты не лезут в нарезку, а слесаря в штамповку. Производить закалку в одной, но большой печи куда выгоднее, чем в двадцати малых. Быстрее нарабатываются профессиональные навыки, а у батраков мозги не закипают от сложности оборудования. И чем более сложные изделия изготавливаем, тем дешевле те обходятся (если сравнивать цикл с классическими производствами). Капитализм можно уподобить тропическому лесу. Внизу трава и подлесок — мелкие фирмы, они всегда в тени. Во время кризисов замерзают, под солнышком растут, а как только большой дядя отбирает свет и питательные вещества гибнут. Иногда такие организации вырастают в полноценное, большое дерево. Однако сути это не меняет все борются со всеми за место под солнцем нерационально используя ресурсы. Оно и понятно в ресурсном плане, все друг другу враги. Чем больше корпорация, тем больше изделий она старается произвести собственными силами и тем дешевле, будет продукция на мировом рынке. Если же посмотреть под микроскопом, какую долю от конечного изделия добавляет крупнейшая корпорация Тойота? Разве у неё есть свой металл, электроника, пластик для деталей, стекло, станки…. На круг ежели посчитать, и двух процентов не наберётся. Мы же спокойно выращиваем одно дерево, но большое и ветвистое.
Цех резки металла, один на княжество. Станки портальные, станина, портал на подшипниках катается, зубчатые рейки, профиль экструдированный — по внешнему виду от ЧПУ не отличишь. Режем газовой горелкой — метаном или водородом. Разница в том, что для резки используем не компьютер, а высокоточные шаблоны или координатную сетку с вставными линейками-направляющими. Положил «выкройку» детали, высоту головки отрегулировал и веди портал. Трафареты и рельсовый путь механически не связаны с раскройным столом, толчки и удары, неизбежные при укладке листа, выемке деталей, не передаются на систему координатных перемещений. Достаточно шустро выходит, если резы прямые, головку фиксируешь и портал запускаешь от привода пневматического, вручную только изменение вектора движения задают. Если чего-то некритичное, но сложное можно вообще мелом нарисовать и ручками вывести. Станки не то, чтобы дешевы, но их дюжина и работа идёт в три смены. С планом справляются. Цеха сварки, прессовой формовки и экструзии так же, в единственном экземпляре. С последним хотя и вышло мороки порядком, но зато он вытянул всю зимне-осеннюю машиностроительную программу.
Экструдерами занимались с самого первого дня от начала промышленной революции и накопили большой опыт в их проектировании. Керамические массы, пластик, каучуки, бетон, древесина, металл… Всё что можно «давили». Простейшая вещь, мясорубка на минималках, которая состоит из цилиндра, где сырьё перемешивается и прогревается до требуемых температурных показателей и экструзионной головки, придающей необходимую форму готовому изделию. В случае экструзии металла и смешивать ничего не требуется. Нагрел, выдавил и получил трубку с идеально гладкими и ровными стенками. Затык в одном, требуется приложить очень сильное давление, а, значит, приходится волей-неволей развивать направление гидравлических цилиндров сильно дорогое и требовательное к материалам, точности изготовления, проектированию. На коленке такое не сделаешь, только планомерная и долгая эволюция, жёстко привязная к классу точности обрабатывающих станков. Я тут изворачивался как мог и придумал нечто вроде самоподдерживающийся сети. Первые экструдеры «давили» мягкие латуни, из полученных трубок и штоков делали цилиндры, потихоньку наращивая габариты и параллельно, плотно работали над материалом фильер, повышением качества сплавов, вязкостью и текучестью, критическими для процесса. Потихоньку перешли на бронзы и алюминий, никелевые сплавы, запустили холодную экструзию, профиля полые и переменного сечения, и, наконец, стали. Сначала нержавеющие, а после и углеродистые. Каждый новый цикл предполагал всё более мощный и мощный гидроцилиндр. Чем больше давление, тем более длинную колбасу сможем выдавить за один цикл, получить более толстые стенки профиля и главное, использовать более непослушные, неподатливые сплавы. Индустрия пара и химии, прежде всего трубки — желательно очень ровные, холоднотянутые. Стволы ружей, трубы, самый разнообразный профиль для кабин и рам, станков. Идеально ровный прокат. Ранее двутавр сваривали ну и качество сами понимаете, с серединки на половинку. Прокат? Не вариант. Не хватало мне мозгов и времени проектировать станы для изделий такого сложного профиля. Тем паче их не один, и не два потребуется — десятки, а в каждом куча подвижных частей, валки хитрой формы, подшипники и расчёты, сотни часов расчётов. Цифры и так ночами снятся, а в экструдере только головку сменить и получить, в итоге, на порядок более ровную геометрию профиля. Тянули трубки и трубы, конструкционные станочные профили и механические, для сборки рам, кабин на заклёпки и болты. Новый экструзионный пресс из четырёх цилиндров по три с половиной тысячи тонн, каждый позволял очень многое и в буквальном смысле стал сердцем всей индустрии Светлояра — стволы для ружей и пулемётов, бомбомёты и ракетные установки, гидро и паровые цилиндры, роторы для стирлингов, строительный профиль и оконный… Скорости приличные, самый твердый сплав полметра в, минуту. Латунь и алюминий, до шестидесяти или сорока кило, в сутки. Сталь, в пять раз медленней, но всё равно, на изготовление трубок для филиппинского «помповика» ушло ровно сутки, а там как-бы двенадцать тысяч стволов. Не шутки. Хорошо пошёл и станочный профиль под заполнение специальным бетоном, такой обеспечивал уменьшение вибраций по сравнению с чугуном в восемь раз, по сравнению со сталью — в сорок пять.