Техника и вооружение 2011 09
Шрифт:
2. Для получения еще более плотной здоровой отливки была применена «подпрессовка» через центральный литник.
3. Схему расположения литниковой и прибыльной системы, как оправдавшую себя, оставили прежней, но прибыля для удобного осуществления «подпрессовки» были применены закрытого типа с шаровой поверхностью.
4. Изменен метод формовки литой башни с целью упрощения его и получения более точной отливки. Основной стержень №1, образующий внутреннее очертание тела башни, формовался на месте, по модели, а не отдельно в стержневом ящике, как это имело место при формовке первой башни. Центровка основного стержня относительно формы осуществлялась
Менее существенным изменениям подверглась технология термообработки литых башен. Прежде всего, окончательную закалку под душем, как не оправдавшую себя, заменили закалкой в водяной ванне. Кроме этого, в инструкцию по термообработке ввели некоторые дополнения, уточняющие время выдержки и порядок взятия проб.
Необходимо отметить, что установочная партия литых башен была изготовлена по чертежу 34.30.182, разработанному КБ 520 завода №183 в июне 1940 г. Первый вариант чертежа литой башни, выполненный КБ 520 весной 1940 г. для Мариупольского завода (индекс детали 34.30.181), имел ряд недостатков и в металле воплощен не был. Однако он послужил основой для создания чертежа 34.30.182, при разработке которого были устранены конструктивные недостатки, выявленные в ходе испытаний первой литой башни, а именно:
– более тщательно проработана общая конфигурация тела башни;
– с целью создания плавного перехода в местах соединения лобовой части с бортовыми стенками, а также в местах соединения обечаек с корпусом увеличены радиусы скругления.
Данные изменения, а также использование ребер жесткости и более длительная выдержка отливки в земле позволили получать корпуса башен, свободные от трещин.
Таким образом, по вновь разработанной технологии к 10 июля 1940 г. была изготовлена установочная партия литых башен из стали марки МЗ-2 в количестве 13 штук. Отличительной чертой литых башен, изготовленных по чертежу 34.30.182, являлись следующие характерные детали:
– корпус башни спроектирован на подобии расширенной сварной башни, линия изгиба боковых стенок смещена относительно центра башни на 162 мм в сторону кормы;
– отлитые зацело с телом башни приливы оснований боковых смотровых приборов;
– отлитый зацело с телом башни кронштейн для крепления механизма поворота башни;
– отлитое зацело с телом башни кольцо для крепления погона башни;
– отсутствие крыши и днища ниши башни.
Чертеж корпуса литой башни – деталь 34.30.181. Первый вариант корпуса литой башни, разработанный КБ 520, из-за несовершенства конструкции в металле изготовлен не был. Характерными отличиями данного варианта являются малые радиусы скругления в местах лоб-боковые стенки, обечайка-корпус башни (чертеж из коллекции Алексея Хлопотова).
После отливки все башни установочной партии подвергли тщательному осмотру и замеру, результаты которых были отражены в составленном сотрудниками бригады отчете «Обзор производства установочной партии литых башен из стали МЗ-2 для танка Т-34 на Мариупольском заводе им. Ильича».
ОСМОТР ОТЛИТОЙ ПАРТИИ БАШЕН ОБНАРУЖИЛ СЛЕДУЮЩИЕ ВИЛЫ ДЕФЕКТОВ :
1.
2. Незначительные раковины под холодильниками прилива смотрового отверстия (одна деталь № 1 -2).
3. Земляные засоры (две детали №1-5 и №1-7).
4. Размыв формы (две детали №1-7и №1-8).
5. «Рвотины» на поверхности глубиной до 25мм (деталь №2-1)
6. Уход металла из формы при заливке (деталь 2-2).
ПРИЧИНЫ ОБРАЗОВАНИЯ ЛЕФЕКГОВ И МЕРЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ.
1. Трещины в месте сопряжения прилива смотрового отверстия с бортом образовались вследствие недостаточно плавного перехода и были устранены, начиная с третьей детали, путем незначительного изменения первоначальной конструкции.
2. Незначительные раковины под холодильниками произошли вследствие оплавления их во время заливки, что объясняется недостаточной толщиной холодильников. Холодильники утолщены на 25мм и кроме того чугунные холодильники заменены стальными (использование холодильников позволяет выравнять время затвердевания расплава в толстых и тонких частях отливки, обеспечивая одновременное ее затвердевание. Обладая высокой теплопроводностью и способностью аккумулировать тепло, внешний холодильник значительно ускоряет процесс затвердевания расплава в более массивном узле, тем самым уменьшая вероятность образования усадочных дефектов. – Прим. авт.)
3. Земляные засоры были обнаружены на 2-х деталях (№ 1 -5 и № 1-7). Указанные дефекты объясняются невнимательной работой при сборке и сбалчивании опок. Во избежание земляных засоров, которые получаются главным образом, вследствие отдавливания стержней верхней опокой при сборке, необходимо по установке боковых стержней и главного стержня №1 проверять рейкой по разъему формы правильность установки стержней, не допуская при этом выступов их над разъемом. Верхняя опока для проверки должна дважды перекрываться. Сбалчивание формы следует производить с подчековкой фланцев опок по разъему.
4. Размыв формы происходит по причине недостаточно тщательной отделки слабых мест формы и недостаточной прошлифовки.
5. «Рвотины» на поверхности детали, обнаруженные на детали №2-1, объясняются грубым нарушение технологического процесса. Деталь 2-1 заливалась через 48 часов по окончании сборки, вместо полагающихся 8-10 часов. Это обстоятельство повлекло к тому, что форма отсырела, вследствие чего образовались указанные дефекты.
6. Уход металла из формы при заливке детали №2-2 произошел по причине недостаточно хорошей промазки стыков литниковой системы и недостаточной толщины слоя земли между литниковой системой и нижней плитой. Для устранения этого явления в настоящее время нижняя плита делается без отверстий.
Необходимо отметить, что ввиду сложности отливки башни, в процессе установочной партии и последующего производства неминуемы незначительные уточнения инструкции производства. Общая схема процесса установлена бригадой правильно и остается неизменной.
ПРОВЕРКА ВНЕШНИХ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ
При разметке трех башен №№1-2, 1-3, 1-4 установлены незначительные отклонения в размерах детали, которые, однако, не превышают 1 % от чертежных размеров.
Разметкой обнаружено коробление кольца для крепления погона, поэтому для сохранения чертежных размеров был увеличен припуск на механическую обработку кольца на 10мм. Толщина бортовых частей колеблется в пределах 51-56 мм, толщина головной части – 52-53 мм.