Реактивный прорыв Сталина
Шрифт:
Производство нового типа самолета потребовало применения новых передовых технологических приемов и нового оборудования.
С учетом сложности новых изделий на заводе была разработана новая технология оснастки, о чем говорилось выше. К началу 1956 года около 50 % деревянной оснастки было заменено песковой, что сократило время на подготовку производства и увеличило стойкость оснастки [573] .
Наряду с применением новых технологических процессов заводом было получено и установлено в цехах новое оборудование, которое позволило применить в производстве более совершенные методы обработки деталей.
573
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11. Д. 328. Л. 39.
В
8 копировально-фрезерных станков типа ФМГ-09,
2 радиально-сверлильных станка 255 Одесского завода,
4 продольно-фрезерных станка типа 6632 [574] ,
6 копировально-фрезерных станков,
пресс типа PVE-100,
сверлильный станок 2135 и другие станки.
В литейном цехе были установлены два формовочных станка типа 271, а в кузнечном цехе – механический пресс 1500 тонн и токарно-револьверный станок завода им. Орджоникидзе [575] .
574
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. ОП. 11. Д. 328. Л. 39.
575
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11. Д. 3 2 8. Л. 40.
С целью обеспечения взаимозаменяемости и сокращения подгоночных работ в цехах агрегатной сборки было установлено два радиально-сверлильных станка. Кроме этого, для разделки стыковых узлов заводом было изготовлено 8 специализированных агрегатно-разделочных станков [576] .
В 1955 году продолжалось дальнейшее оснащение производства самолетов МиГ-19 с их модификациями, в том числе оснащение конструктивных улучшений, проходивших по листам изменений и техническим запискам: по МиГ-19 их было 4835, по МиГ-19 с управляемым стабилизатором – 551. Только последние 551 изменение потребовали изготовить и доработать 3354 единицы оснастки, не считая шаблонов [577] . Достаточно сказать, что по доработкам было выпущено 13 технологических паспортов. Производя доработку по первым пяти технологическим паспортам, завод произвел полную расстыковку собранных самолетов. По ним пришлось полностью переделать 363 монтажа.
576
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11. Д. 3 2 8. Л. 40.
577
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11. Д. 328. Л. 40 – 41.
При проведении доработок по первым пяти паспортам выявился ряд новых конструктивных доработок, вторично заставивших произвести полную расстыковку самолетов. На эти работы завод выпустил технологический паспорт № 6, который в течение шести месяцев ежедневно пополнялся конструктивными изменениями. При доработках по этому паспорту пришлось проводить расстыковки самолетов по 4 – 5 раз. Наиболее трудоемкими стали замена гидроаккумуляторов, замена направляющих крыла с дюралевых на нержавеющие, усиление аэродинамических гребней [578] и др. [579]
578
Гребни аэродинамические – невысокие перегородки, устанавливаемые в нескольких сечениях стреловидного крыла прямой стреловидности на его верхней поверхности, параллельно плоскости симметрии самолета для улучшения устойчивости самолета.
579
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. ОП. 11. Д. 328. Л. 41.
За 1955 год завод поднял мощность цехов подготовки производства: была увеличена площадь цехов на 700 кв. метров, увеличено количество металлорежущего оборудования.
Увеличилась численность конструкторов с 5 до 5,5 % и технологов с 10,4 до 11 %. (По нормам МАП конструкторов должно было быть 8 – 10 % от численности работающих, технологов – 12 – 15 % [580] .)
Заводской и цеховыми
580
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. ОП. 11. Д. 328. Л. 43.
За 1955 год было выполнено 202 общезаводских мероприятия с экономическим эффектом 690 тысяч рублей и снижением трудоемкости на 1810 часов на изделие [581] . Из цеховых мероприятий было выполнено 2408 с экономическим эффектом 4992 тысячи рублей и снижением трудоемкости на 10 780 часов.
Общий экономический эффект от внедренных мероприятий составил 1182 тысячи рублей и дал снижение трудоемкости изделия на 12 500 часов. Из внедренных мероприятий наибольшую экономию дали:
581
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. ОП. 11. Д. 328. Л. 43.
1. Пересмотр существующих карт раскроя, что дало снижение норм расхода материала 75 кг на машину.
2. Перевод 20 наименований деталей с ручной работы на бездоводочную штамповку, что дало снижение трудоемкости на 12 часов.
Замена канатных падающих молотов на пневматические, что повысило производительность труда на 5%.
Была организована поточная линия сборки подвесных топливных баков, что сократило трудоемкость на 55 часов.
Разработка и внедрение в производство новой конструкции боковой панели Ф-1 с 1-й по 9-ю раму снизили трудоемкость изделия на 26 часов. Цикл сборки самолета был сокращен на сутки.
Была изготовлена гидроустановка для формовки нового подвесного бака, что снизило трудоемкость на 15 часов [582] .
План мероприятий по снижению трудоемкости изделий и экономии материалов охватывал все стадии производства. Так, из намеченных 62 мероприятий 12 охватывали штампово-заготовительные работы, 18 – механические работы, 13 – агрегатно-сборочные работы и 19 – заготовительные работы [583] .
Экономия и снижение трудоемкости складывались из множества компонентов. Так, внедрение раскроя на станке КСФ-1М 18 наименований деталей дало экономию 5 кг металла на изделие. Перевод изготовления 9 наименований деталей на оборудование типа РО-1 дало экономию цветного металла 36 кг на изделие, а внедрение в производство групповой пробивки отверстий в профилях на 400 наименованиях деталей дало снижение трудоемкости на 15 часов.
582
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. ОП. 11. Д. 328. Л. 44.
583
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11. Д. 328. Л. 51.
Внедрение гидроштамповки на подвесных баках позволило снизить трудоемкость бака на 61,5 часа и сократить расход металла на 3,5 кг [584] .
Перевод фрезерования деталей в количестве 35 операций с вертикально-фрезерных станков по копиру с ручной подачей на копировально-фрезерные станки с гидравлической следящей системой 1с-70 снизило трудоемкость на 50 часов на изделие.
Внедрение скоростного резания по всем видам механических работ с увеличением средней скорости резания на 30 % против достигнутых скоростей в 1954 году снизило трудоемкость изделия на 118 часов.
584
ГУ ЦАНО. Ф. 2066. Оп. 11. Д. 328. Л. 51.
От внедрения на 420 операциях метода комбинирования операций многолезвийного инструмента получено снижение трудоемкости машины на 30 часов.
В результате внедрения механизированных транспортных средств было высвобождено 11 человек вспомогательных рабочих.
От организации трех поточных линий по обработке крупных деталей завод получил снижение трудоемкости на 52 часа на изделие (главная балка – цикл сократился на 5 дней, трудоемкость была снижена на 25 часов; траверса – цикл сократился на 3 дня, а трудоемкость снизилась на 15 часов; лонжерон – цикл сократился на 2 дня, трудоемкость снизилась на 12 часов).