Володарь железного града

Серебров Яр

Решил реализовывать концепцию прицепных цистерн-«аккумуляторов» и стационарного парового котла. «Экосистема» подобного типа обойдётся в разы дешевле, чем индивидуальные котлы, но работает в пределах железной дороги. Нормально. В июне опробовали первые «аккумуляторы» на водоходах и драгах, полёт нормальный. Для цепного экскаватора схема работала следующим образом. Котёл Ярроу и вагон с углём ставили на запасном пути и запитывали по паровопроводу прицепную цистерну. По мере расходования пара к экскаватору пригоняли заряженный «аккамулятор», подключали шланги и выравнивали давление. Опустевшую ёмкость отгоняли на «перезарядку».

Плотно работали над обычными и сочленёнными компануд паровозамами с осевой формулой 2–3–0+0+0–3–2. Тяга у таких машин высокая, а малая база позволяла проходить участки пути с радиусами закругления в несколько десятков метров. Главное же, минимальная нагрузка на ось при хорошем

сцепном усилии что архиважно для для тяжёлого парового аккамулятора.

Сделано было много, особенно, по пневматической системе управления осталось модернизировать парораспределительный механизм Стефенсона. Параллельно шли проекты доработки работки шестнадцати однотипных паровых цилиндров разной мощности. Механизмы парораспредения: плоский золотник, кулачковый вал с двуседельными клапанами и… клапанный, с применением соленоидов и пнематических штоков для будущего паровоза сверхвысокого давления. Помимо прочего стартовали разработки стирлингов, паровых генераторов с вихревыми топками, водомёта для землесоса, турбин Тесла в газовой и паровой «конфигурации», гидромоторов и гидроцилиндров.

Потихоньку сворачивали изготовление деревянных платформ, присвоив сборке рам на хребловых балках из двутавра красный приоритет. Благо, возможность имелась. Цех проката здорово «прокачался». Добавились линии квадратного, таврового, двутаврового и полособульбового профиля необходимые для пароходов и барж. Заработал стан накатки зубчатых колес и шестерён со сменными валками, рельсопрокатный, для для накладок на брус и рельсов типа Р-5 и Р-15. Более солидные цифры пока лили из чугуна отрабатывая вязкие сплавы.

Сказав «А», следовало говорить и «Б». Поднявшаяся на порядок выработка чугуна автоматом подтянула конверторную плавку. Эксперименты с цеолитовыми абсорберами длившиеся более года обеспечивали нормальный выход технического кислорода: сорок процентов с первого цикла продувки и до восьмидесяти, со второго. Дутьё кислородом подарило качественную, массовую сталь без лишних манипуляций с рафинированием.

Из чёрного песка, того самого что из Тамани привёз Лоренце, «химики» флотацией и экстракцией получали оксиды урана, тория и церия. Ну как химики. Понятное дело выделил недельку и целиком посветил её доведению до ума технологий извлечения и очистки оксидов РЗЭ. Слишком много они сулили чтобы от этого добра отказываться.

Оксид церия стал основой полирита[x], а это разом вывело на другой уровень шлифовку стекла и металла, в том числе оптических линз и огранку драгоценных камней. В частности, выход первосортного зеркального стекла после перехода на новую шлифовальную смесь увеличился в десять раз. Полирит снимал вдвое больше стекла за проход, в сравнении со старыми смесями, от этого и скорость выросла. Оксид использовался в том числе и как добавка для обесцвечивания стекла, вдвое подняв его прозрачность.

Про прочие соединения церия не забыли, они отличные катализаторы химических реакций (водяной газ, синтез-газ, дегидратация спиртов). Например, многократное поочередное смачивание пряжи раствором солянокислого анилина в соляной кислоте и раствором кислого церисульфата приводило к получению великолепной чёрной ткани. Но это так, мелочи. Главная «вафля» металла — ферроцерий, невероятно сильный раскислитель, эффективный дегазатор и десульфатор стали и чугуна. Если в тонну чугуна ввести четыре килограмма ферроцерия с магнием, его прочность увеличится вдвое! Цериевым чугуном легко заменить сталь, например, при изготовлении коленчатых и прочих валов, а если учесть что он в шесть раз дешевле стальных поковок… К тому же устойчивость к размельчению трением у чугунных шеек таких валов в два, а то и три раза повыше, чем у стальных. А с нашими допусками валы не то чтобы часто, но летели.

Ферроцерий ещё и топовое кресало для зажигалок, и добавка для тёрочных запалов гранат и пушек, и флюс с электродами. При добавки в угольную массу для дуговых ламп ферроцерий вдвое увеличит светимость стержня, обеспечив заодно чистый солнечный спектр, что чрезвычайно важно для диа- и кинопроекторов. Получали ферроцерий без особых выкрутасов воздействием соляной кислоты переводили оксид в хлорид, а далее восстанавливали его магнием до металла. Так себе качество, но для металлургии большего и не требовалось. По восстановительным свойствам он куда сильней, чем алюминий что позволило получать из оксидов, добытых в Карелии ванадий, вольфрам, никель, хром, магний, кобальт, цирконий и даже ниобий, минуя танцы с бубном и десятки стадий очистки с вакуумными печами. Собственно это одна из причин по которой концентраты из Медного методами гидрометаллургии помаленьку превращались в ценные металлы и сплавы. Хотя марганец, по-прежнему, являлся основной легирующей добавкой.

Соединения полученные

в ходе очистки чёрного песка также пошли в дело. Оксиды урана на цветные пигменты, в том числе для стекол и эмалей. Диоксид циркония пригодился для керамики и эмалей, а титана как огнеупор и отбеливающая добавка для фарфоров, латексов, бумаги, стекла, косметики и прочего. Не считая того, что с помощью диоксида титана мы улучшили обмазку сварочных электродов, флюсы и составы обмазки литейных форм. Мега полезное соединение, мега. Кстати, из песочка от Лоренце ещё и ферротитан получил, алюминотермией. А смешав порошок оксида титана и уголь синтезировал, нагревом в муфельной печи, карбид титана — великолепный абразив, многопрофильная керамика и ценная добавка для жаропрочных, жаростойких и твёрдых сплавов. А его хлорид служил не только сырьём для получения экстра-чистого белого пигмента, но и являлся ключевым компонентом иризации[xi] стекла и керамики, не считая того что без хлорида титана (катализатор) я бы винилхлорид в жизни не получил. Иризация тема очень перпективная ибо переливающееся всеми цветами радуги стекло, эксклюзив. Вангую, не меньше золотишка принесёт, чем новые калильные сетки. Вроде простой песок, а гляди-ка сколько всего из него получить можно умеючи. Заодно запустил НИОКР по выращиванию фианитов.

Возвращаясь к цеолитам. Они не только с кислородом помогли. С их помощью биогаз научились здорово чистить, что позволило запустить массовую сварку на паре метан-кислород. Баллоны и отработанные в цехе химии конструкции одноступенчатых редукторов и горелок без больших затрат ускорили НИОКР в этой области. А для сложных марок стали и чугунов ацетилен имелся, получаемый действием воды на карбид кальция. Да и со сварочными флюсами работали плотно (артель из трёх химиков), что позволило перепрыгнуть этап клёпки. Тем более, зимняя пайко-сварка чугунных труб коммуникаций латунными припоями здорово подняла уровень «сварщиков». Запустили мини-линии накатки болтов многозаходными роликами и резьбонарезными пневматическими «дрелями», колесопрокатный стан, линию прокола труб. Хороший задел наработок по пневматике позволил заменить капризные ленточные тормоза вагонеток на более простые, пневматические. Самое главное что в тормозах? Правильно, воздухораспределитель, а я их не раз чинил и конструкцию тормоза Матросова (МТЗ-135) помнил до мельчаших деталей. Под наш же размер сечения отработал ещё в зимнем походе. К тому же цилиндры у нас отливали потоком, в металлическом кокиле, что позволило нарастить их выпуск до двадцати, в день. Запустили двадцать шесть типов новых станков, три больших пневматических молота и десяток малых, сети телефона и телеграфа в цехах и новые, цветные пособия и карты, внедрение ГОСТа на чертежи. Для технологического рывка всё было готово, и он не заставил ждать.

Первыми, модернизации подверглись приводы прокатных станов, в том числе волочильные станы. Водоводы питали вертикальные мини-турбины напрямую вращающие шейки валов. Ремни заменили цепи Морзе и валы станов закрутились куда шустрей, чем от быков, что немедленно сказалось на производительности проката. И не только. Мощи и скорости уже хватало на прокат полосы шириной в метр с копейками, рельсов и балок.

Наконец-то решили проблему с бурым углём и торфом. Научились их пережигать, получив годный для доменного процесса полукокс. Удивительно, но даже с моим послезнанием на отработку технологии коксования в стальных ретортах методом обратного горения ушло полгода. Смешивая гранулы древесного бурого и торфяного угля в разных пропорциях от плавки к плавке, планомерно повышаем качество чугуна и планируем заменить до семидесяти процентов древесного угля торфяным и буроугольным полукоксом. А вообще бурого угля у нас много, водоходы через день в порт подвозят. Топим углём десятки печей и уже вовсю используем для синтеза недорого синтез-газа. Лес беречь надобно, он и без того много расходуется. Но я этот процесс на самотёк не пущу, несколько полей уже отвел под питомник для елей и дубов.

Я к чему рассказал то всё? Прокат, вот! Массовый выпуск профиля, колёс, рельс и рессор дал возможность отказаться от сборки деревянных рам вагонеток. Стальную раму для волоков изначально закладывали из хребтовой, боковых, шкворневых, концевых и промежуточных поперечных балок. Адаптировать её для более вагонов труда не составило и в итоге, вес типовой платформы составил четыре тонны, а полезная нагрузка, девять! Если же считать в человеко-часах то при сборке рам (в сравнении с деревянными) выигрывали в семь раз! За месяц непрерывных проб и ошибок научились сносно варить баки паровых котлов и накопителей, обросли кондукторами и сварными столами. В начале осени пустим полностью «железный» состав, а затем будем печь паровозы с тракторами как горячие пирожки. Спасибо коккилям, резке по шаблонам на газовых псевдо ЧПУ и резьбовым пневмоманипуляторам.